A. 如何利用高新技术改造提升传统产业
用高新技术改造传统产业的关键是必须用微电子技术改造传统产业，加快发展机电一体化设备和计算机辅助设计、辅助制造系统；用智能化、柔性化的设备来武装各个产业，通过大量使用机电一体化设备改造传统产业；
特别要在围绕电子信息、生物技术与新药、新材料和新能源、精细化工、环保等高新技术产业和新兴产业，大力发展应用软件产品、石油深加工产品、生物制药及系列产品、环保工程技术设备等高新技术产品，把改造传统产业与发展高新技术产业相结合，加快采用高新技术和先进适用技术，推进传统工业现代化。
1、高新技术产业以高新技术为基础，从事一种或多种高新技术及其产品的研究、开发、生产和技术服务的企业集合，这种产业所拥有的关键技术往往开发难度很大，但一旦开发成功，却具有高于一般的经济效益和社会效益。
2、高新技术产业是知识密集、技术密集的产业。产品的主导技术必须属于所确定的高技术领域，而且必须包括高技术领域中处于技术前沿的工艺或技术突破。根据这一标准，目前高新技术产业主要包括信息技术、生物技术、新材料技术三大领域。
3、高新技术产业化所形成的新型产业，被称为高新技术产业。高新技术产业就是由高新技术的研究、开发、推广、应用等所形成的企业群或企业集团的总称，它是把生产过程和最终产品建立在坚实的高新技术基础之上的产业，是知识密集型产业。
B. 如何对陶瓷企业进行技术改造
陶瓷工业技术改造的根本目的和其他行业一样，在于推动生产的不断发展。因此，一切技术改造项目，应当是既先进可靠，又切合生产实际需要。同其他技术密集型产业相比，陶瓷工业，不是不需要技术改造，而是改造的内容和重点有其特定意义。根据陶瓷工业生产特点和技术现状，陶瓷工业技术改造的重点应放在以下三个方面：
1．提高产品质量，更新产品结构。生产社会所需要的适销对路的产品，这是社会主义企业的生产目的，而工艺技术和设备则是达到这个目的的手段。陶瓷工业企业要在国际市场上抢占位置，并不需要也不可能全部脱胎换骨，从厂房、设备、生产流程到工艺操作全部更新．我国陶瓷企业在国际竞争中处于被动地位的原因，除了战略方针不明确、企业经营机制不适应等因素外，在很大程度上是由于技术水平不高，劳动生产率低，成品合格率不高，产品适销能力差所造成的，也就是说，能否提高产品生产技术已成为发展我国陶瓷工业的关键所在。
就陶瓷工业来说，只有在产品确定之后，才能考虑采用什么工艺来实现，而也只有在工艺确定后，才能考虑用什么设备来加工。工艺改造，设备和技术的更新，原材料改善，技术进步等的效果最终要体现在陶瓷产品上．从这个意义上说，技术改造就是产品改造，目的是要生产出适应性强、经济效益高的顺应世界需要潮流的优质产品，使陶瓷工业企业具有不断创新和形成规模生产的能力，在陶瓷产品质量、产品结构上实行一个大改变。也就是说，以陶瓷产品质量和产品结构的改革为目标，从陶瓷产品与生产要素之间的关系着手，分析对照哪些设备技术、工艺、原材料等与当代产品技术不相适应，然后就这些生产要素中最关键的环节逐项进行技术改造，从而提高陶瓷综合生产能力。以日用陶瓷为例，同国外八九十年代先进技术水平相比，影响我国陶瓷产品质量的主要因素是原料精制技术、成型干燥设备和耐火材料等。因此，我们以产品质量为中心的技术改造的重点应放在这方面。
我们的产品改造应在控制总量的前提下，淘汰或限产中低档瓷种，增加出口产品的开发和生产，扶持—批陶瓷样板厂的改造，开发和发展国内外市场畅销的骨灰瓷、高档强化瓷、微波瓷等生产技术设备，并尽快实现大批量生产，转化为新的生产能力。目前，正在实施的景德镇瓷器工业“八五”期间第一期技术改造专项贷款2．5亿元将包括高温釉中彩瓷、高档青花玲珑瓷、釉中彩强化瓷三个高档瓷技改工程；原料标准化、煤气净化、优质窑具、优质模具、消化翻版陶机设备五项基础工业改造；还将完成12条燃煤隧道窑和5条燃油辊道窑的煤气技改工程。这一期技改完成后，景德镇出口瓷比例可由1990年的28．1％提高到52％，其中高档瓷比例由3．8％提高到25.8％；平均每件换汇由往年的31美分增至50美分，其中高档瓷每件2美元。
2．解决能源消耗大、利用率低的问题。陶瓷工业是高耗能产业，美国以51家耗能最大的企业作为调查重点，其中32家系硅酸盐企业；英国也将陶瓷工业列为重点调查节能的对象之一。调查结果表明，在陶瓷工业生产成本中，能源消耗要占30％左右，在我国，用于能源的平均成本费用更高达40％，为各项成本费用的首位。陶瓷工业的热能主要是消耗在烧成和干燥两个工序上，其消耗比例大致为：烧成占61％，干燥占25％，取暖占8％，动力和照明占6％，如机械化水平低，企业环境差，则前两项合计所占的比重当更大，我国目前即属于这一情况。据统计，我国陶瓷工业热利用率极低(热效率为20％一30％)，仅为发达国家的1／2(陶瓷工业发达国家热效率为50％一60％)。大部分热能消耗在排烟、排热损失，窑车、窑具蓄热损失，窑体散热损失，辐射热损失，化学不完全燃烧的燃料损失以及其他人为的浪费中。目前我国陶瓷工业的能源消耗，平均每万元产值消耗标准煤15吨，吨瓷耗标准煤1.2吨，比国际上平均能耗高一倍以上，与先进制瓷国的日本、德国等相比则更为落后。
造成中国陶瓷工业能源消耗大的重要原因，是耗能设备装置的落后。因为耗能的大小主要取决于窑炉的先进性，我国八大产瓷区拥有竖式的倒焰窑126座，占全部烧成窑炉的一半，耗煤比国内一般隧道窑还要高出30％一40％。而以国内隧道窑来说，其结构和材料也还是处于国外四五十年代的水平，凭人工操作，烧成温度也很不稳定，烧成1公斤瓷耗能达18000千卡左右，比国外普通隧道窑高出50％左右。国外在烧成工艺上，目前已普遍采用气体燃料，采用明焰快速烧成制度，窑炉结构设计已由传统的隧道窑发展到装配式隧道窑。目前出现的意大利推板窑、针式窑，每公斤瓷耗能只有1100—3000千卡。捷克和斯洛伐克、德国采用快烧推窑，能耗为4200千卡。就是一般的窑炉，每公斤瓷烧成能耗也仅在6000—9000千卡之问，压力、温度都是自动控制，燃烧稳定，热效率高，温差小，产品合格率高。另外，耐火材料的落后，也影响到能耗的增大，国外瓷器与匣体重量之比一般为1：2—4，而我国平均为1：6—7，高的达1：8，也就是说我国烧1公斤的瓷器就要烧6—8公斤的匣钵，仅这一项，能耗就比国外高得多。
综上所述，在提高烧成质量的前提下，应力求在窑炉、耐火材料等主要耗能设备装置上加以改进和革新，提高现有设备的热利用率，管理上合理地组织生产；提高产品的产量和质量，克服人为的浪费，以求得最大限度地降低能耗，提高经济效益，增强国际市场竞争能力。
3．提高原料质量，减少原料消耗．原料是陶瓷工业生产的重要物质条件，陶瓷工业的生产过程也就是原料的消费过程，陶瓷原料的质量和节约使用，对提高陶瓷产品质量和劳动生产率，降低成本，增加积累起着重要作用。从物质形态来说，陶瓷原料构成产品的主要实体，它们的质量决定着陶瓷产品的质量；从价值形态来说，在产品成本中，陶瓷原料费用占相当大的比重，随着陶瓷工业生产技术的进步和劳动生产率的提高，这个比重还有继续提高的趋势。但目前我国陶瓷原料加工工业比较落后，大部分产瓷区还没有专业化的陶瓷原料生产厂，瓷厂基本上是将天然状态或粗加工的原料直接进厂，致使原料质量波动很大，严重影响陶瓷产品质量，适应不了工业化大生产的要求。
C. 工业领域新能源利用的措施有哪些
在工业领域，要大力发展战略性新兴产业，严格控制高耗能产业项目，加大钢铁、建材、石化、有色、煤炭等传统产业的节能减碳技术改造，组织实施重点行业能效、碳排放对标行动，推进绿色制造体系建设。在交通领域，全面推行绿色出行，加大新能源车辆推广应用，制定实施以道路、航空运输等为重点的绿色低碳交通行动计划；在建筑领域，大力推广绿色建筑，全面执行绿色建筑标准，加大既有建筑节能改造。
D. 各省市、各个地区应该如何发展工业互联网，有哪些主要任务
自2017年国务院印发《关于深化“互联网+先进制造业” 发展工业互联网的指导意见》之后，各地纷纷加快工业互联网的建设与发展步伐。发展工业互联网，网络体系是基础，平台体系是关键，安全体系是保障。各省市、各地区应紧紧系统构建网络、平台、安全三大体系，打造人、机、物全面互联的新型网络基础设施，全力推进七大任务：
1.夯实网络基础
夯实工业互联网的网络基础，应围绕网络改造升级、提速降费、标识解析，推进三方面的工作：
第一，以IPv6、工业无源光网络（PON）、工业无线、时间敏感网络（TSN）等技术，改造工业企业内网；
第二，以IPv6、软件定义网络（SDN）以及新型蜂窝移动通信技术（即5G技术），实现工业企业外网的升级改造；
第三，推进标识解析体系建设，围绕工业互联网标识解析国家顶级节点，推动行业性二级接机点的建设与连接。
2.打造平台体系
第一，培育工业互联网平台，以企业为主导，构建跨行业、跨领域平台，实现多平台互联互通。
第二，开展工业互联网平台试验验证。支持产业联盟、企业与科研机构合作共建测试验证平台，开展技术验证与测试评估。
第三，推动、吸引企业上云。鼓励工业互联网平台在产业集聚区落地，通过财税支持、政府购买服务等方式，鼓励中小企业的业务系统向云端迁移。
第四，培育工业APP，支持软件企业、工业企业、科研院所等开展合作，培育一批面向特定行业、特定场景的工业APP。
3.加强产业支撑
要加强产业支撑，必须加大关键共性技术攻关力度，提升产品与解决方案供给能力：
第一，关键共性技术支撑。鼓励企业和科研院所合作，围绕工业互联网核心关键技术、网络技术、融合应用技术开展联合攻关，促进边缘计算、人工智能、增强现实、虚拟现实、区块链等技术在工业互联网应用。
第二，系统解决方案支撑。围绕智能传感器、工业软件、工业网络设备、工业安全设备、标识解析等领域，推广一批经济实用的微服务化系统解决方案。
4.促进融合应用
融合创新工作应围绕大型企业和中小型企业两大主体开展：
针对大型企业，加快工业互联网在工业现场的应用；开展用于个性需求与产品设计，生产制造精准对接的规模化定制；
针对中小企业，实现业务系统向云端迁移；开展供需对接、集成供应链、产业电商、众包众筹等创新型应用。
5.完善生态体系
第一，构建创新体系：有效整合高校、科研院所、企业等创新资源，围绕重大共性需求与行业需要，面向关键技术与平台需求，开展产学研协同创新。
第二，构建应用生态，鼓励工业互联网服务商面向制造业企业提供咨询诊断、展示展览、行业资讯、人才培训、园企对接等增值服务。
第三，构建企业协同发展体系，以需求为导向，基于工业互联网平台，构建中介型共享制造、众创型共享制造、服务型需求共享制造、协同型共享制造等新型生产组织方式。
第四，构建区域协同发展体系，建设工业互联网创新中心、工业互联网产业示范基地。
6.强化安全保障
安全保障是发展工业互联网的底线，必须切实提升安全防护能力，建立数据安全保护体系，推动安全技术手段建设。此外，各地区还应大力发展信息安全产业，推动标识解析系统安全、工业互联网平台安全、工业控制系统安全、工业大数据安全等相关技术和产业发展，开展安全咨询、评估和认证等服务，提升整体安全保障服务能力。
7.坚持开放合作
第一，加强地区乃至国际的企业协作，形成跨领域、全产业链紧密协作的关系。
第二，建立政府、产业联盟、企业等多层次沟通对话机制。
第三，积极参与国际组织的协同与合作，参与工业互联网标准规范与国际规则的研讨与制定。
E. 如何实现工业转型升级
"十一五"期间，我国工业发展经历了极不平凡的五年。面对国内外环境的复杂变化，中央果断实施了一系列强有力的宏观调控措施，有效应对了国际金融危机的巨大冲击和特大地震等自然灾害的严峻挑战，我国工业总体上保持了平稳较快发展，在新型工业化进程中迈出了坚实步伐。
前瞻产业研究院指出，“十三五”期间，技术改造工作应紧密围绕《中国制造2025》、“互联网+”、技术创新、制造业与互联网融合发展等新要求，以提高质量效益为核心，以企业为主体，以问题为导向，以创新为动力，以智能制造、服务型制造、绿色制造和产品高端化为重点，充分运用先进适用技术、工艺和装备，推动企业普遍实施技术改造，不断延伸产业链、提高附加值，推动传统产业迈向中高端，打造河北制造业升级版，尽早实现建设制造强省的目标。