工业窑炉用什么设备检测烟气成份

1. 烟气在线监测系统

摘 要：随着我国经济的发展、国际地位的不断提升，环境问题也越发严重，环境监测成为了环境保护的必要保障。烟气在线监测系统是根据特定的仪器进行环境参数的采集，并且对空气中或者烟气中的颗粒物、氮氧化物进行在线监测，因此面对日趋严重的环境问题，研究烟气在线监测系统具有强烈的现实意义，本文将深入的探讨在烟气日常绝盯升在线监测工作中容易出现的问题，并根据长期的实践，对烟气在线系统的应用进行探讨，以供相关从业人员借鉴学习。
关键词：烟气；监测系统；应用；异常分析
随着我国进入二十一世纪以来经济发展带动各个领域的发展，工业领域也随之发展起来，同时环境问题也成为了我国工业实现现代化的最大阻碍，空气污染是环境污染中应该研究的首要问题，为了减少二氧化硫、氮氧化物的排放，为我国能够在环保的前提下实现又好则埋又快发展，研究火电行业的烟气监测问题责无旁贷，在采集到参数的基础上进行污染管控是现代火电行业管理的首要问题。
一、烟气在线检测系统介绍
烟气在线并老监测系统是利用特定的仪器对固定污染源颗粒物浓度和气态污染物浓度以及污染物排放总量进行连续自动监测，同时各种相关的环保设备如脱硫、脱硝等装置也依靠烟气在线监测系统进行监控和管理，从而实现控制污染的情况。烟气在线监测系统由气态污染物检测子系统（用于

2. 工业烟尘，粉尘采用什么废气处理设备方法

常用的废气处理方法有吸附法、吸收法、催化燃烧法、热力燃烧法等.选用废气处理方法时,应根据具体情况优先选用费用低、耗能少、无二次污染的方法,尽量做到化害为利,充分回收利用成分和余热.多数情况下,石油化工业因排气浓度高,采用冷凝、吸收、直接燃烧等方法；涂料施工、印刷等行业因排气浓度低,采用吸附、催化燃烧等方法.
废气处理主要是指针对工业场所产生的工业废气诸如粉尘颗粒物、烟气烟尘、异味气体、有毒有害气体进行治理的一种净化手段.常见的废气处理有烟尘废气处理、粉尘废气处理、有机废气处理、废气异味处理、酸碱废气处理等.

3. 窑炉臭氧脱硝中硝酸盐是怎么来的

引言随着国家对大气污染控制的要求日渐严格，限制排 放的污染物种类也在逐步增多，氮氧化物的排放治理 要求已经再次被明确化。如2004年发布的《水泥厂大气 污染物排放标准》中对NO ；2011年7月发布的《火电厂大气污染物排放标准》中对NO 排放要求为100mg/Nm 在工业窑炉的烟气治理上，国家和地方政府的政策以及企业自身都要求推进脱硝装置的配备与升级。大型 火电厂的烟气脱硝技术使用较早，给工业窑炉的脱硝治 理提供了可借鉴的技术参考。工业窑炉烟气脱硝技术的 应用，必将成为继火电脱硝之后的重要环保举措。 国内主要工业窑炉概况窑炉是用耐火材料砌成、用以煅烧物料或烧成制品 的设备。按煅烧的物料品种主要分为水泥窑、玻璃窑、 搪瓷窑、陶瓷窑、石灰窑等。根据现有环保标准，水泥 窑和玻璃窑已经有了对氮氧化物的排放要求。 2.1 水泥窑 2000年以来，新型干法水泥窑炉的大量推广，改变 了原来以立窑为主的水泥生产格局，有力推动了节能 环保工作的开展。新型干法水泥技术是以悬浮预热和预 分解技术装备为核心，以先进的环保、热工、粉磨、均 化、储运、在线检测、信息化等技术装备为基础；采用 新技术和新材料；节约资源和能源，充分利用废料、废 渣，促进循环经济，实现人与自然和谐相处的现代化水 泥生产方法喊让。 目前国内共有新型干法水泥生产线约1600条， 年水泥产量约20亿吨，氮氧化物年排放量约220万 吨（见图1）。总体水泥窑炉氮氧化物原始排放值在 800~1000mg/Nm 于国家“十二五”发展规划对氮氧化物的减排提出了明确要求，部分省市已将标准提高，如广东省部分区 域新建线和现有线执行500mg/银枝Nm 标准，福建省改造线执行550mg/Nm 标准，浙江省杭州水泥企业执行150mg/Nm 标准等。据悉，2012年国郑搏局家将会再次调高水泥窑炉氮氧化物排放要求。 17 CHINA ENVIRONMENTAL PROTECTION INDUSTRY 2012.11 EngineeringApplication 2.2 玻璃窑炉 随着国内房地产行业的突飞猛进，带动了建材行业 的产能快速增长，玻璃行业中以平板玻璃产量为最。 据相关统计数据表明，国内平板玻璃的生产线已超260 条，2011年全国浮法玻璃产量达7.38亿重量箱，平板玻 璃氮氧化物年排放量约11万吨（估算值）。对于现在玻 璃窑炉不同燃料的使用情况，氮氧化物原始排放浓度 基本在1800~2800mg/Nm ，对于部分采用纯氧燃烧和富氧燃烧技术的窑炉，氮氧化物原始排放浓度基本可小于 700mg/Nm 目前，就国内工业窑炉的脱硝，国家尚未出台相关鼓励政策，部分环保先行省份有各自不同的补助标准， 如江苏科行公司承担的陕西声威、宁夏平罗恒达两家水 泥企业的脱硝工程水泥企业都得到了当地政府50％的补 贴；杭州的补贴上限比例是70％。关于工业窑炉脱硝的 补助措施，仍会有一系列的争论和探讨。 脱硝技术应用工业窑炉位于我国氮氧化物排放贡献率的第三名， 仅次于火电和机动车排放量，其中又以水泥行业的排放 量最高。“十二五”期间，在氮氧化物减排政策的总体 规划和各级政府、环保部门的要求下，工业窑炉的脱硝 也将呈现出强大的市场需求。 3.1 主要脱硝技术及比较 烟气中氮氧化物的处理阶段一般分为燃料前期处 理、燃烧过程控制和后期烟气脱硝。燃料前期处理即是 对燃料进行脱氮处理，暂无工业应用；燃烧过程控制主 要是改善燃烧状态，控制过量空气、降低燃烧温度、烟 气还原场等原理；而后期烟气脱硝技术主要是选择性 非催化还原反应（SNCR）技术、选择性催化还原反应 （SCR）技术和联合脱硝技术（SNCR+SCR）以及正在发 展的一体化脱硝技术。另外还有微生物法、电子束法、 活性炭吸附法等技术，但均因运行成本、操作难度等原 因未得到工程应用与推广。 （1）低氮燃烧技术和低氮燃烧器 低氮燃烧技术只有初期的投资而没有运行费用，是 一种比较经济的控制氮氧化物的方法。它根据氮氧化物 的生成原理主要有燃料型、热力型和瞬时型，低氮燃烧 技术主要是控制热力型氮氧化物的生成量，分解已生成 的氮氧化物。设备上主要是采用低氮燃烧器，工艺上有 空气、燃料分级技术、还原炉膛等技术，采用冷却、循 环等方式控制燃烧温度，减少空气在高温区的停留时间 等，从而达到低氮燃烧的目的。低氮燃烧器主要有混合 促进型、自身再循环型、多股燃烧型、阶段燃烧型和喷 水燃烧型等，通过调整燃烧理论当量比、降低燃烧温 度、降低空气浓度等技术原理，达到控制氮氧化物产生 的目的。 （2）纯氧、富氧燃烧 该技术与低氮燃烧技术的出发点相同，均是降低热 力型氮氧化物的生成，此技术是直接降低进入燃烧区域 的氮气含量，减少热力型氮氧化物的氮气来源。在燃烧 中，不但可做到降低氮氧化物生成量，还因燃烧烟气量 的减少，降低了热耗损失，其较高的燃烧效率，有较明 显的节能效果。但在氧气的制备设备和燃烧窑炉成本上 有所增加，是较有潜力的节能环保技术。 （3）选择性非催化还原反应（SNCR）技术 SNCR原理是氨基还原剂在850~1050的温度下， 与烟气中的NO 反应生成无害的氮气和水。无需专门的反应器，在烟道、允许的炉膛均可实施脱硝。喷入的还 原剂一般为液态，可采用的还原剂有氨水和尿素。主要 由还原剂制备系统（尿素溶液制备、存储或是氨水的存 储）、高流量循环模块、稀释计量模块、分配模块、稀 释水系统、压缩空气系统组成。脱硝效率在30%~70%。 （4）选择性催化还原反应（SCR）技术 SCR原理是在催化剂和合适的温度条件下，促使喷 入的氨基还原剂与烟气中的NO 反应生成无害的氮气和水。这种技术需要有催化剂和专门的反应器，工艺布置 需要考虑整体布局。喷入的还原剂为气态，可采用的还 原剂有氨水、尿素和液氨，以上还原剂原料需有各自的 氮氧化物贡献比例图18 中国环保产业 2012.11 EngineeringApplication 制备工艺。主要由还原剂存储制备系统、计量稀释组 件、喷氨组件和反应器（催化剂）组成。脱硝效率可达 90%及以上。 （5）SNCR+SCR联合脱硝技术 该技术的诞生，可较好解决SCR一次投资过高及 SNCR无法达到现有环保要求的问题。采用投资少的 SNCR作为一次脱硝，再通过SCR完成二次脱硝，其中 采用的氨基还原剂可得到较好的连续利用，氨逃逸仅 为SCR水平，联合脱硝中的SCR部分投资比仅采用SCR 的投资节省超过1/3，是较为经济的组合脱硝技术。该 技术同时可为后期更严格的NO 减排要求预留能力。（6）一体化脱硝技术和活性炭脱硝技术 该技术可同时处理多种污染物，一直是环保行业的 重点研究方向，现多数技术都在研究和试验中，但暂未 能工业化应用。活性炭作为一体化技术中的可行方案， 其可行性已经得到认可，其在低温脱硝上也具有较强 的适应能力，因而活性炭脱硝技术会在今后有较大的 发展。 综上，工业应用上较成熟的烟气氮氧化物控制技术 主要是低氮燃烧、SNCR技术和SCR技术。 3.2 工业窑炉脱硝技术方案 平板玻璃窑炉和新型干法水泥窑是工业窑炉中典型 的两类窑炉。其烟气脱硝治理技术的研究和探索，具有 较强的现实意义。针对现有技术及应用情况，主要有以 下脱硝工艺方案。 玻璃窑炉玻璃窑炉中，现规模和产量最大的是平板玻璃。在 平板玻璃窑炉烟气脱硝技术的选择上，至少需要考虑如 下几点： 1）脱硝效率要求。按现《平板玻璃工业大气污染 物排放标准》要求，NO 现有窑炉烟气初始氮氧化物排放浓度（不含纯氧、富氧燃烧窑炉）为2200mg/Nm ，脱硝效率>70%，且须有达到更高要求的能力。 2）粉尘适应性。需能满足玻璃窑炉具有黏性的超细 粉尘。某玻璃窑炉的粉尘粒径分布情况见表1，玻璃窑炉 的灰分分析结果见表2。 3）碱性氧化物的影响。从表1、表2可见，玻璃窑 炉炉灰中Na O占有较大比例，若采用SCR脱硝技术，则必须考虑催化剂的耐受性和降低碱性氧化物的措施。 4）合理脱硝温度段的选择。玻璃窑炉中，熔窑内温 度约1600，主烟道出口400~550。 5）对玻璃窑炉的影响。对玻璃窑炉压力、风量、 温度的影响。 根据以上条件，可选择高温电除尘+SCR脱硝技术， 原因如下： 1）窑炉的温度段，SNCR技术难以采用，且无法一 次达到脱硝要求。 2）通过与余热锅炉的结合，可有效解决窑炉的温度 段问题，因而可采用SCR脱硝技术。 3）低氮燃烧技术无法一次达到脱硝要求，且对窑炉 生产有影响，可作为后期环保要求提高后的改造措施。 在SCR反应器前采用合理优化后高温除尘予以收集粉尘，可减少碱性氧化物对催化剂的损害。 玻璃窑炉脱硝工艺见图2、图3。 某玻璃窑炉的粉尘粒径分布粉尘粒径 5～1010～20 20～30 30～40 ＞40 分布（V%） 5.6 18.9 33.4 18.6 某玻璃窑炉灰分分析成分 Na CaOFe 42.8236.31 8.5 4.5 4.2 2.22 1.1 0.2 0.15 玻璃窑炉脱硝工艺目前国内玻璃窑炉的燃料主要为重油、石油焦、天 然气、煤制气等。因采用燃料的不同，烟气成分也有差 异，在脱硝的选择上也会有不同侧重点。在工艺布置 19 CHINA ENVIRONMENTAL PROTECTION INDUSTRY 2012.11 EngineeringApplication 上，根据窑炉灰分的具体情况，可选择以上两种工艺布 置。图3中的玻璃窑炉脱硝工艺增加了烟气调质功能， 起到了改善粉尘比电阻和降低粉尘黏性的作用，更适合 玻璃窑炉烟气脱硝。 玻璃窑炉烟气脱硝还原剂的选择可采用液氨或氨 水。要根据厂区自身情况选择，如部分厂内有液氨储备， 则适合选择液氨作为还原剂；对于附近有氨水供应的 玻璃厂来说，氨水将更适合，且在部分窑炉上可做到氨 水直喷，可减少氨水制备氨气的设备投入和运行成本。 （2）水泥窑炉 新型干法水泥窑采用了窑外预分解和悬浮预热技 术，其燃料的燃烧分为窑内燃烧和窑外预分解燃烧。其 中约60%的燃料在分解炉内燃烧，燃烧温度在900范 围，氮氧化物生成主要来自燃料燃烧，总生成量小；另 约40%的燃料于回转窑内燃烧，燃烧温度在1600以上， 此温度下，除有燃料自身燃烧产生的氮氧化物外，还有 较多的热力型氮氧化物生成。部分生产线采用的低氮燃 烧技术，整体排放浓度在800mg/Nm 左右。对于水泥窑烟气脱硝，需至少考虑以下几点： 1）可提升的脱硝效率要求。水泥窑炉现执行的是 2004年出台的《水泥厂大气污染物排放标准》，其对氮 氧化物的要求已不太适应，今后标准必将会趋严。国家 已经在制定新的水泥大气污染物排放标准，各省市为完 成氮氧化物的总量控制目标，也都制定了区域目标。 2）温度适应性。从温度上来说，工艺内具备SNCR 的脱硝条件。悬浮预热器出口温度约350，同时适应 SCR的脱硝温度需求。 3）高浓度粉尘的影响。悬浮预热器出口粉尘浓度高 达60g/Nm 以上。某水泥窑灰分分析结果见表3。部分省市，企业可直接采用低氮燃烧+SCR技术一步到 位满足排放要求；对于氮氧化物排放标准要求不高的地 区，可采用低氮燃烧+SNCR技术，预留SCR。采用分步 实施，在环保要求提高后，再上SCR，最后达到低氮燃 烧+SNCR+SCR的脱硝工艺模式。对于现有水泥厂SCR脱 硝的工艺设计可按图5所示的流程进行工艺布置。不同 技术对水泥窑炉的脱硝效果见表4。 某水泥窑灰分分析情况成分 Na CaOMgO 质量（%） 2.5 0.6 49.05 6.86 17.27 17.68 1.7 4）对水泥窑炉产量的影响。 根据以上条件，SCR技术和SNCR技术均可适应于 水泥窑炉脱硝（见图4、图5），低氮燃烧更在水泥窑炉 上有先导作用。其中考虑高粉尘对SCR催化剂的影响， 采用SCR脱硝进口高温预除尘技术和调整催化剂抗磨性 等方式来适应。对于现已对氮氧化物排放要求较高的 不同技术对水泥窑炉的脱硝效果前段治理方法 适用窑型 减排效率（%）低氮燃烧器 所有窑型 5～20 燃料分级燃烧技术 预分解炉 5～20 空气分级燃烧技术 预分解炉 5～20 SNCR 所有窑型 30～70 SCR 预分解炉 70～95 工程案例随着工业窑炉脱硝工作的开展，国内也出现工业窑 炉的脱硝先驱者。在玻璃行业里有吴江南玻玻璃窑炉脱 硝工程、东莞南玻玻璃窑炉脱硝工程、福建旗滨玻璃窑 炉脱硝工程、江门华尔润玻璃窑炉脱硝工程以及部分未 安装项目；水泥行业里有宁夏平罗水泥窑炉脱硝工程、 20 中国环保产业 2012.11 EngineeringApplication 陕西声威建材水泥窑炉脱硝工程等。 4.1 吴江南玻玻璃有限公司天然气浮法玻璃烟气脱硝 项目 该项目是国内第一个玻璃行业烟气脱硝项目，项目 中包括一条600t/d和一条900t/d特种浮法玻璃生产线。项 目采用高温除尘加SCR脱硝方式。设计要求为：出口氮氧 化物浓度小于700mg/Nm 。该项目中两条生产线现均完成了试运，脱硝效率大于80%， 出口氮氧化物浓度可稳定控制在小于400mg/Nm ，粉尘浓度小于50mg/Nm ，达到设计要求。该项目为中国玻璃行业第一个烟气脱硝项目、第一个玻璃高温除尘项目，开 启了国内浮法玻璃窑炉脱硝序幕。 4.2 陕西声威建材集团有限公司1#2500t/d水泥新型干 法生产线脱硝项目 该项目是国内较早的水泥窑脱硝项目。项目采用 SNCR脱硝技术，还原剂可采用氨水或尿素。项目设计脱 硝效率不小于60%，出口氮氧化物浓度小于400mg/Nm 对窑炉产量影响小于5%，经环保监测验证，效率稳定在60.6%，达到设计要求。控制系统接入水泥窑炉DCS 系统，并设置在线烟气检测系统，实时检测烟气排放。 结语“十二五”规划提出的氮氧化物减排任务，对于工 业窑炉是较大的考验。在环保技术上将进入整合和总体 控制阶段，进一步改变以前较独立的环保技术应用（如 单纯的脱硫、除尘）。在烟气治理上，需要从工艺流程 考虑，更要关注污染物的协同处理，促使多种技术创新 与融合。目前国内企业将已有的火电脱硝相关技术应用 经验，结合各工业窑炉燃烧特点和烟气的特点，予以创 新、引进和整合，必将能满足国家的环保要求。随着时 间的推移，脱硝技术也必将不断发展，各工业窑炉的脱 硝工艺也将逐步成熟和完备。

4. 氧化锆氧量分析仪的基本简介

氧化锆氧量分析仪（Zirconia Oxygen Analyzer），又称氧化锆氧分析仪、氧化锆分析仪、氧化锆氧量计、氧化锆氧量表，主要用于测量燃烧过程中烟气的含氧浓度，同样液李也适用于非燃烧气体氧浓度测量。在传感器内温度恒定的电化学电池产生一个毫伏电势，这个电势直接反应出烟气中含氧浓度值。 将此分析仪应用于燃烧监视与控制，将有助于充分燃烧，减少CO2、SOx及NOx的排放，从而为防止全球变暖及空气污染做出贡献。同时，氧化锆氧量分析仪还可用于气氛控制，精确控制工艺生产过程；采用两只探头测出干氧、湿氧可以换算出水分含量。
氧化锆氧量分析仪广泛应用于多种行业的燃烧监视与控制过程，并且帮助各行业领域取得了相当可观的节能效果。应用领域包此蔽括能耗行业，如钢铁业、电子电力业、石油化工业、制陶业、造纸业、食品业、纺织品业，还包括各种燃烧设备，如焚烧炉、中小型锅炉等。 供给加热炉、锅炉等加热设备的燃料燃烧热并不是全部被利用了。以轧钢加热炉或锅炉为例，有效热是为了使物料加热或熔化（以及工艺过程的进行）所必须传入的热量，炉子烟气带走的物理热是热损失中主要部分。当鼓风量过大时（即空燃比α偏大），虽然能使燃料充分燃烧，但烟气中过剩空气量偏大，表现为烟气中O2含量高，过剩空气带走的热损失Q1值增大，导致热效率η偏低。与此同时，过量的氧气会与燃料中的S、烟气中的N2反应生成SO2、NOX等有害物质。而对于轧钢加热炉，烟气中氧含量过高还会导致钢坯氧化铁皮增厚，增加氧化烧损。
当鼓风量偏低时（即空燃比α减小），表现为烟气中O2含量低，CO含量高，虽说排烟热损失小，但燃料没有完全燃烧，热损失Q2增大，热效率η也将降低。另外，烟囱也会冒黑烟而污染环境。
所谓提高燃烧效率，就是要适量的燃料与适量的空气组成最佳比例进行燃烧。热效率与烟气中的CO、O2、CO2含量以及排烟温度、供热负荷、雾化条件等因素有关。因此，可通过测量并控制烟道气体中CO、O2、CO2的含量来调节空气消耗系数λ，来达到最高燃烧效率。
燃烧效率控制由来已久，上世纪60年代，曾广泛采用CO2分析仪监测烟道气体中CO2含量来控制空气消耗系数λ以达到最佳，但CO2含量受燃料品种影响较大。70年代后，逐渐采用烟气中O2含量或O2含量和CO含量相结合的方法来控制燃烧效率。
提高燃烧效率最直接的方法就是使用烟气分析仪器（如烟气分析仪、燃烧效率测定仪、氧化锆氧含量检测仪）连续监测烟道气体成分，分析烟气中O2含量和CO含量，调节助燃空气和燃料的流量，确定最佳的空气消耗系数。
测量烟气中含氧量的仪表称为氧分析仪（氧量计）。森埋州常用的氧分析仪主要有热磁式和氧化锆式两种。 其原理是利用烟气组分中氧气的磁化率特别高这一物理特性来测定烟气中含氧量。氧气为顺磁性气体（气体能被磁场所吸引的称为顺磁性气体），在不均匀磁场中受到吸引而流向磁场较强处。在该处设有加热丝，使此处氧的温度升高而磁化率下降，因而磁场吸引力减小，受后面磁化率较高的未被加热的氧气分子推挤而排出磁场，由此造成热磁对流或磁风现象。在一定的气样压力、温度和流量下，通过测量磁风大小就可测得气样中氧气含量。由于热敏元件（铂丝）既作为不平衡电桥的两个桥臂电阻，又作为加热电阻丝，在磁风的作用下出现温度梯度，即进气侧桥臂的温度低于出气侧桥臂的温度。不平衡电桥将随着气样中氧气含量的不同，输出相应的电压值。
热磁式氧分析仪虽然具有结构简单、便于制造和调整等优点，但由于其反应速度慢、测量误差大、容易发生测量环室堵塞和热敏元件腐蚀严重等缺点，已逐渐被氧化锆氧分析仪所取代。 氧化锆（ZrO2）是一种陶瓷，一种具有离子导电性质的固体。在常温下为单斜晶体，当温度升高到1150℃时，晶型转变为立方晶体，同时约有7%的体积收缩；当温度降低时，又变为单斜晶体。若反复加热与冷却，ZrO2就会破裂。因此，纯净的ZrO2不能用作测量元件。如果在ZrO2中加入一定量的氧化钙（CaO）或氧化钇（Y2O3）作稳定剂，再经过高温焙烧，则变为稳定的氧化锆材料，这时，四价的锆被二价的钙或三价的钇置换，同时产生氧离子空穴，所以ZrO2属于阴离子固体电解质。ZrO2主要通过空穴的运动而导电，当温度达到600℃以上时，ZrO2就变为良好的氧离子导体。 在氧化锆电解质的两面各烧结一个铂电极，当氧化锆两侧的氧分压不同时，氧分压高的一侧的氧以离子形式向氧分压低的一侧迁移，结果使氧分压高的一侧铂电极失去电子显正电，而氧分压低的一侧铂电极得到电子显负电，因而在两铂电极之间产生氧浓差电势。此电势在温度一定时只与两侧气体中氧气含量的差（氧浓差）有关。若一侧氧气含量已知（如空气中氧气含量为常数），则另一侧氧气含量（如烟气中氧气含量）就可用氧浓差电势表示，测出氧浓差电势，便可知道烟气中氧气含量。
氧化锆氧分析仪具有结构和采样预处理系统较简单、灵敏度和分辨率高、测量范围宽、响应速度较快等优点。
烟气分析仪器应用领域十分广泛，例如：
热电厂循环流化床锅炉用于燃烧控制室的烟道气体监测； 钢铁厂轧钢加热炉用于解决降低氧化烧损或脱碳层厚度时的炉气气氛检测； 全氢热处理炉用于检测辐射管是否烧穿漏气； 研制新型燃烧器（蓄热式、低NOX式、辐射管式）时用于燃烧器结构尺寸的设计研究； 汽车尾气排放检测；食品行业水分测定； 其他工业窑炉及垃圾焚烧炉烟气监测。

5. 我们有一个环评项目，需要一些烟气的环保监测设备和系统，请问有什么好推荐的吗

为规范、引导再生铅行业健康发展，根据国家有关法律法规、产业政策及《重金属污染综合防治“十二五”规划》、《再生有色金属产业发展推进计划》（工信部联节〔2011〕51号）等规定和要求，制定再生铅行业准入条件。 项目建设条件和企业生产布局 （一）新建或者改、扩建再生铅项目必须符合国家产业政策和规划要求，符合本地区城乡建设规划、生态环境规划、土壤环境保护规划、土地利用总体规划和主体功能区规划等要求。各省（自治区、直辖市）根据资源、能源状况和市场需求情况，要依据产业布局和国家相关规划严格审批再生铅项目，抑制盲目扩张。 （二）在国家法律、法规、规章及规划确定或县级以上人民政府批准的自然保护区、生态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等需要特殊保护的地区，大中城市及世弯隐其近郊，居民集中区、疗养地、医院，以及食品、药品等对环境条件要求高的企业周边1公里内，在《重金属污染综合防治“十二五”规划》划定的重点区域和因铅污染导致环境质量不能稳定达标区域内不得新建再生铅项目。已在上述区域内生产运营的再生铅企业要根据该区域有关规划，依法通过搬迁、转停产等方式逐步退出。 （三）再生铅企业厂址选择应符合本地区大气污染防治、水资源保护、自然生态保护的要求。 生产规模、工艺和装备 （一）新建再生铅项目必须在5万吨/年以上（单系列生产能力，下同）。淘汰1万吨/年以下再生铅生产能力，以及坩埚熔炼、直接燃煤的反射炉等工艺及设备。鼓励企业实施5万吨/年以上改扩建再生铅项目，到2013年底以前淘汰3万吨/年以下的再生铅生产能力。 （二）再搜厅生铅企业必须整只回收废铅蓄电池，执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597）中的有关要求，禁止对废铅蓄电池进行人工破碎和露天环境下破碎作业，严禁直接排放铅蓄电池破碎产生的废酸液。企业应采用机械化破碎分选处置废铅蓄电池的工艺、技术和设备，预处理过程中采用水力分选的，必须做到水闭路循环使用不外泄。对分选出的铅膏必须进行脱硫预处理或送硫化铅精矿冶炼厂合并处理，脱硫母液必须进行处理并回收副产品。 （三）再生铅企业不得直接熔炼带壳废铅蓄电池，不得利用坩埚炉熔炼再生铅，应采用密闭熔炼、低温连续熔炼、新型节能环保熔炼炉等先进工艺及设备，并在负压条件下生产，防止废气逸出。同时应具备完整的废水、废气净化设施、报警系统和应急处理等装置。企业应严格执行《废铅酸蓄电池处理污染控制技术规范》（HJ 519），确保废水、废气等排放符合国家相关环保标准。 能源消耗及资源综合利用 （一）利用原生矿合并处理含铅废料的企业能源消耗及资源综合利用指标，应参照《铅锌行业准入条件》（ 2007年第13号公告）有关要求执行。 （二）单独处理含铅废料的新建、改建、扩建再生铅项目综合能耗应低于130千克标准煤/吨铅，铅的总回收率大于98%，废水实现全部循环利用。 （三）现有再生铅企业综合能耗应低于185千克标准煤/吨铅，铅的总回收率大于96%，冶炼弃渣中铅含量小于2%，废水循环利用率应大于98%。现有再生铅企业综合能耗指标应在2013年底前达到新建项目标准。 环境保护 （一）新建和改扩建项目应严格执行《环境影响评价法》，未通过环境影响评价审批的项目一律不准开工建设。按照环境保护“三同时”的要求，建设项目配套环境保护设施并依法申请项目竣工环境保护验收，验收合格后方可投入生产运行。现有企业应按照《清洁生产促进法》定期开展强制性清洁生产审核，并通过评估验收，两次审核的时间间隔不得超过两年，位于《重金属污染综合防治“十二五”规划》中重点区域的重点企业及环境风险较大的再生铅企业应当购买环境污染责任保险。现有熔炼设施的生产过程中，应采取有效措施去除原料中含氯物质及切削油等有机物。鼓励企业封闭闹前化生产。 （二）从事涉铅危险废物收集、贮存、利用和处置废铅蓄电池的经营单位应按照《危险废物经营许可证管理办法》的有关规定向省级环保部门申请领取危险废物经营许可证，并符合《废铅酸蓄电池处理污染控制技术规范》（HJ 519）的相关要求。禁止无经营许可证或者不按照经营许可证规定从事废铅蓄电池收集、贮存、利用和处置的经营活动。废铅蓄电池外壳应经过彻底清洗后，满足环保标准《废塑料回收与再生利用污染控制技术规范》（HJ/T 364）的要求后方可再生使用。 （三）再生铅企业要制定完善的环保规章制度和重金属环境污染应急预案，具备相应的应急设施和装备，定期开展环境应急培训和演练。生产废水、废气排放符合国家规定的环保标准要求，工人洗衣、洗浴、车间冲洗废水等应单独收集处理。再生铅企业生产的废渣、燃煤炉渣等必须进行无害化处理。要规范物料堆放场、废渣场、排污口的管理，新建、改扩建再生铅项目要同步建设配套在线监测设施并与当地环保部门联网，现有再生铅企业应在2013年底前完成。再生铅企业必须具有完善的自行监测能力，要建立自行监测制度，按照要求制定方案，对所有排放的污染物定期开展监测，特别是要建立铅污染物的日监测制度，每日向公众发布自行监测结果，每月向当地环境保护行政主管部门报告。排放二恶英的企业和单位应至少每年开展一次二恶英排放监测，并将数据上报地方环保部门备案。 （四）废气中铅尘应采用自动清灰的布袋除尘技术、静电除尘技术、湿法除尘技术等进行处理，生产车间必须有良好的排风系统，应建有通风除尘系统对车间内含铅烟气进行收集处理，鼓励企业将收尘灰返回熔炼系统处理。废水、废气等排放要符合国家规定的环保标准要求。再生铅企业产生的废弃渣，废水处理系统产生的泥渣，除尘系统净化回收的含铅烟尘（灰），防尘系统中废弃的吸附材料、燃煤炉渣等必须进行无害化处理。鼓励企业将沉淀泥进行无害化处理。对于没有处置能力的再生铅企业，要求其产生的废渣及污泥等危险废物必须委托持有危险废物经营许可证的单位进行安全处置，严格执行危险废物转移联单制度。含铅量大于2%的水处理泥渣、铅烟尘（灰）必须要经过二次处理。生产过程中的废弃劳动保护用品应按照危险废物进行管理。 （五）厂界噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348）。 安全、卫生与职业病防治 （一）新建、改建、扩建项目安全设施和职业危害防治设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用；企业应当遵守《安全生产法》、《职业病防治法》等法律法规，执行保障安全生产的国家标准或行业标准。再生铅企业的作业环境必须满足《工业企业设计卫生标准》（GBZ1）和《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1）的要求。 （二）企业应当有健全的安全生产和职业卫生组织管理体系，建立完善职业病危害检测与评价、职业健康监护、职业病危害警示与告知、培训、检查等职业卫生管理制度。 （三）企业应当有职业病危害防治措施，对重大危险源有检测、评估、监控措施和应急预案，并配备必要的器材和设备。铅冶炼作业场所达到国家卫生标准。 （四）对再生铅企业关键生产环节推行岗位技能培训，实行持证上岗制度，主要包括废酸水处理、含铅废弃物处理、废弃物清除、空气污染防治、职业灾害急救、铅作业技术等关键岗位。要求2013年底前，再生铅企业关键岗位技术人员经过培训并取得人力资源和社会保障部颁发的相关工种职业技能鉴定等级证书资质的比例不低于企业总人数的10%。 （五）企业用工制度要符合《劳动合同法》规定。 监督与管理 （一）工业和信息化部、环境保护部按照本准入条件，组织对再生铅生产企业进行核查。未列入环境保护部环保核查公告名单的企业，不予通过准入条件审查。对符合准入条件的生产企业以联合公告的形式定期向社会发布。 （二）对不符合规划布局、生产规模、工艺装备、资源利用、环境保护、安全卫生等要求的再生铅项目，有关部门不予核准或备案，国土资源管理、环境保护、质检、安监等部门不得办理有关手续，金融机构不得提供贷款和其它形式的授信支持。 （三）各省（自治区、直辖市）工业主管部门负责对本地再生铅生产企业执行准入条件情况进行监督检查。有关行业协会等中介机构要协助做好本准入条件的实施工作，加强行业协调和自律管理。 附 则 （一）再生铅是指以含铅废料为原料，主要是废铅蓄电池金属态铅废料等经过冶炼加工工艺而生产出再生铅产品的生产经营活动。再生铅行业包括废铅蓄电池等含铅废料的回收利用。 （二）本准入条件适用于中华人民共和国境内（台湾、香港、澳门地区除外）所有类型的再生铅企业和项目。 （三）本准入条件涉及的法律法规、国家标准和行业政策若进行修订，按修订后的规定执行。 （四）本准入条件自发布之日起实施，并根据行业发展情况和宏观调控要求适时进行修订。[1]

6. 工业窑炉的热效率控制及烟气防燃爆治理

 在工业窑炉的燃气、燃油、燃煤等燃烧过程中，空气量不足则会出现不能充分燃烧的状况。过剩空气量太多时，又会使烟道气大量增加，从窑内带走大量热量，使热损失增大，窑炉燃烧温度下降，大大降低工业窑炉的热效率，增加了能源消耗。此外，在工业窑炉的冶炼、焙烧、燃烧及其他反应过程中，往往会产生一些可燃性物质，这些物质进入烟气净化系统后，有可能历态会产生燃爆现象。因此，工业窑炉的热效率控制及烟气防燃爆治理是当前工业企业普遍需要解决的问题。

一、热效率的控制

燃烧过程是燃料和氧发生化学反应的过程。在实际生产中，隐答燃料燃烧所需的氧一般都取自空气。燃料完全燃烧而又无剩余氧产生所需要的空气量，称为理论空气量。所谓完全燃烧，指的是燃料内的可燃成分，如H₂在燃烧后最终生成水蒸汽，CO燃烧后，最终生成CO₂，各种碳氢化合物燃烧后生成水蒸汽和CO₂，硫燃烧后生成SO₂等等。

1、天然气燃烧时所需的理论空气量

天然气的主要成分是甲烷(CH₄)，含量约为95%~98%，其燃烧反应方程为：CH₄+2O₂=CO₂+2H₂O(g)+Q，按上式计算，燃烧1公斤甲烷需17.24公斤空气，燃烧1标米3天然气（按含CH495%计算）约需9.07标米3空气，或燃烧1公斤天然气需要17.24×95%=16.37公斤空气。

2、重油燃烧时所需理论空气量

       重油的成分比较复杂，主要含有碳、氢、氧、氮、硫及其他有机物，如取含碳85%，氢12%（全看作有效成分）的油品，其他可燃成分忽略不计。现按1kg重油完全燃烧进行计算。反应式是：C+O₂=CO₂+8100大卡/公斤；H₂+1/2O₂=H₂O(g)+28600大卡/公斤，上两式表明，1公斤重油燃烧所需的总氧量为3.253公斤或2.277标米3，所需的理论空气量为3.253×4.31=14.02（公斤）或2.277×4.76=10.84（标米3）。

       一般来说，天然气、煤气等气体燃料正常燃烧的过剩空气系数取1.02~1.20；重油等燃料正常燃烧的过剩空气系数取1.10~1.30；固体燃料正常燃烧的过剩空气系数取1.30~1.70。精确的系数需根据具体的窑炉进行试验计算，然后对照一般数据确定该窑炉正常燃烧的合理过剩空气量。此外，把过高的过剩空气系数降下来，合理控制过剩空气量，是节约能源、提高工业窑炉热效率的有效措施。

二、工业窑炉烟气燃爆

1、燃爆产生的条件

①可燃气体和空气或氧气的混合比在燃烧爆炸极限范围内；

②需要有足够能量的火种。

以上两个条件必须同时存在才有可能发生爆炸。为此高温烟气的治理，应防止两个条件同时产生，或设有一定的防爆、泄爆措施。

2、燃爆产生的原因

       净化系统燃爆事故的发生，大多是由于工业窑炉工艺不稳定，使烟气中可燃性物质浓度超过标准所造成的。主要是风肢携源、煤、料的配合不符合配料规范，物料化学成分不稳定，窑的热工制度发生较大的变化，使燃料燃烧不完全。

以水泥厂回转窑尾气电除尘器发生极板灼伤变形事故为例，即是由于热工制度不稳定，使得大量未完全燃烧的煤粉和过量的CO进入电除尘器而造成的。在窑炉运行异常的情况下，未完全燃烧的煤粉和过量的CO进入烟气净化系统中也是造成燃爆事故发生的原因之一。此外，窑尾温度过高也会引发燃爆事故，当窑尾温度过高时，不仅会造成窑炉热工制度波动，而且还会对烟气净化系统未完全燃烧的煤粉和过量CO起引爆作用。

三、工业窑炉安全、高效生产解决方案

为保证工业窑炉的燃烧效率、避免燃爆事故的发生，可采用在线 烟气分析仪 对炉内和烟道气中CO、O₂和CO₂的气体成分含量进行连续在线实时监测。可同时在线测量烟气成分中SO₂、NO、CO、O₂、CO₂等气体的体积浓度，

通过 烟气分析仪 实时检测CO、O₂、CO₂的含量，可折算出过量空气系数，合理控制空气量和排放风，减少烟气中过量空气带走的热量损失，及过量燃烧供给量，提高工业窑炉的热效率；当烟气中O₂和CO浓度超过规定值时，可发出警报指导阀门切换，将气体排散，避免爆炸事故发生，保证工艺系统的安全。此外，工业窑炉烟气中还会有SO₂、NOx等气体成分的存在，烟气分析仪也可进行实时监测分析，有效减少污染物的排放，具有良好的环保效益。

       节能、高效、安全的生产是新一代工业企业能否取得长足发展的关键因素之一，因此，工业窑炉的燃烧效率的控制以及烟气燃烧事故的控制需要严格把关，以保证企业工艺系统的正常运行。

7. 锅，窑炉实测烟尘，烟气浓度要用什么折算

备注：1、烟尘浓度(mg/m3)=（滤筒终重-滤筒初重）×空气系数×1000000/标准空气系数/采样体积2、烟尘排放量(kg/h)=烟尘浓度×标况烟量×标准空气系数/空气系数/10000003、(折算)二氧化硫浓度(mg/m3)=二氧化硫×空气系数/标准空气系数4、二氧化硫排放量(kg/h)=二氧化硫×标况烟量/10000005、(折算)氮氧化物浓度(mg/m3)=氮氧化物×空气系数/标准空气系数6、氮氧化物排放量(kg/h)=氮氧化物×标况烟量/100000

8. 工业炉烟气造成环境污染的主要成分相对应的治理措施有哪些

1、工业炉缓凳烟气造成环境污染的主要成分，扰腊旅包括颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等；
2、相对应的治理措施有：设置除尘设备、吸收有害气体二氧化硫、氧化一氧化碳气体为二氧化局友碳。

9. 烟气成分分析常用方法有哪些

烟气成分分析常用方法有哪冲改森些
烟气脱硫（FGD）是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂散亩及副产品的形态，脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2，一般把石灰石细粉喷入炉膛中，使其受热分解成CaO，吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，与飞灰一起在除尘器收集或经烟囱排出。湿法烟气脱硫是采用液体吸歼启收剂在离子条件下的气液反应，进而去除烟气中的SO2，系统所用设备简单， 运行稳定可靠，脱硫效率高。干法脱硫的最大优点是治理中无废水、废酸的排出，减少了二次污染；缺点是脱硫效率低，设备庞大。湿法脱硫采用液体吸收剂洗涤烟气以除去SO2，所用设备比较简单，操作容易，脱硫效率高；但脱硫后烟气温度较低，设备的腐蚀较干法严重。[1]

石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺
石灰石（石灰）湿法脱硫技术由于吸收剂价廉易得，在湿法FGD领域得到广泛的应用。
以石灰石为吸收剂反应机理为：
吸收：SO2（g）→ SO2（L）+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3（s）+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2（g）+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
结晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O（s）

10. 、燃煤锅炉所产生实际烟气中成分有哪些并给出烟气氧量的正常范围值

燃用煤的工业分析

煤的化学成分决定了煤的常规特性，可以作为分析煤的着火、燃烧性质和对锅炉工作影响的依据。在分析煤的常规特性对锅炉工作的影响时，通常依据工业分析结果，主要包括煤的挥发分、水分、硫分以及灰渣熔融性等几个方面。

煤的挥发分由各种硫氢化合物和一氧化碳等可燃气体、二氧化碳和氮等不可燃气体绝猜以及少量的氧气所组成。挥发分是煤的重要成分特性，它可作为煤分类的主要依据，对煤的着火、燃烧有很大的影响。不同挥发分煤种的发热量差别很大，从17000kJ/kg到71000kJ/ kg。燃煤中水分含量对锅炉运行的影响也很大。煤中水分吸热变成水蒸气并随烟气排出炉外，增加烟气量而使排烟热损失增大，降低锅炉热效率，同时使引风机电耗增大，也为低温受热面的悔册积灰、腐蚀创造了条件。

灰分是燃煤中的有害成分。灰分含量增加，煤中的可燃成分便相对减少，降低了发热量，而且还由排渣带走大量的物理显热。灰分多，锅炉燃烧也不稳定，灰粒随烟气流过受热面，流速高时会磨损受热面；流速低时将导致受热面积灰，降低传热效果，并使排烟温度升高。灰分是飞灰的主要来源。大中型燃煤锅炉都采用煤粉悬浮燃烧方式，煤中灰分的85％～90％成为飞灰。小型的热电厂通常采用层燃方式的链条炉，煤中的灰分有20％成为飞灰。

燃煤中的可燃硫在燃煤过程中会被氧化成SO2和少量的SO3。硫酸盐也会受热分解出数量更少的自由SO3。烟气中的SO2对金属的腐蚀和沾污一般没有明显的影响。SO3含量虽然很少，但易与烟气中的水蒸气化合生成硫酸蒸气，将显着提高烟气碧宏宏的酸露点温度，从而在低温的金属表面凝结，造成酸腐蚀和沾污。

发电厂用煤的质量等级是根据对锅炉设计、运行等方面影响较大的煤质常规特性制定的。这些特性包括干燥无灰基挥发分Vdaf、干燥基灰分Ad、收到基水分Mar、干燥基硫分Sar＜1％（第一级）时，酸露点温度较低；而当Sar＞3％（超过第二级）时，酸露点温度急剧上升，容易使硫酸蒸气凝结在低金属面上造成腐蚀。我国煤种多属于中硫煤，含硫0.5％～1.5％。