工业车间怎么改革

A. 生产车间如何降成本

操作方法
01
人员方面：
（1）减少老员工的流失，减少重复的培训，提高了劳动效率，降低了不合格率，保证了产品质量
（2）合理安排人员，各岗位的员工要合理安排，即不能多用也不能少用，多用了，人浮于事，少用了质量得不到保证，都是资源浪费。
（3）劳动纪律，很重要，即使优秀的员工，如果没有纪律约束，做事松散，工作不认真，总开小差，这样也同样不能提高劳动效率。
（4）适当的，必要的培训，要求员工工作时要有最有效的动作，而不是谁想怎么做就怎么做。操作方法要最合理，保证质量，提高速度，降低成本。
（5）减少非生产岗位的人员数量，除非必要，尽量减少，统计人员要起到监督考核的作用，必须到生产第一线去。
（6）在大生产期间，办公室里的人员每天抽一个人到生产第一线，
（7）在大生产期间减少正式会议的次数，由每周两次，改为每周一次。

02
机械设备方面：
（1）在大生产前对生产设备进行全面的保养，以保证生产能够正常顺利进行。
（2）在生产过程中的突发事件，维修人员要第一时间到现场进行维修，尽可能的减少等待时间。
（3）所使用的工器在生产前也要经过调试，要保证所有器具能够最有效的使用，避免不顺手造成时间耽误。
（4）如果有停水停电等突发事件的发生，相关部门必须提前通知，车间做好必要的准备，提高减少投料量，减少过程积压，以免造成产品积压时间过长，质量不合格，造成浪费。

03
原辅材料，所有办公用品：
（1）按照今年的生产量，原辅料材料做好适当的计划，保证在生产时各物料充分，保证生产正常运行，但不要造成生产结束后有大量物料剩余，
（2）采购部门与供应商沟通，保证各物料的质量，以免在生产过程中新到的物料由于质量不合格耽误生产，造成时间浪费。
（3）在生产过程中减少各物料的浪费，生产各个环节要有严格的合格率考核，超出部分要与相关管理人员的绩效挂钩。
（4）办公用品要严格控制，人事部负责提供应聘人员的报废纸张，可以作为非存档文件的打印。
（5）需要紧急放行的原辅材料品管部第一时间办理，并且安排QC人员现场全程跟踪，及时反馈信息，确保质量，尽量不要让生产停。

04
工艺文件、规范生文件：
（1）技术部负责在大生产前对各产品的工艺文件下发，并且保证能够有效，在大生产期间技术人员必须在生产现场，出现问题及时解决，
（2）在生产过程中如果有需要调整工艺文件的技术人员要及时根据实际情况进行调整，不得耽误生产。
（3）各工序的规范性文件车间要严格按照标准执行，不得违章操作，造成质量问题是最大的浪费。

B. 工业的改革采取了什么方法

罗斯福新政内容：分为复兴、改革、救济三方面。1935年前主要就复兴，1935年后主要就改革，救济贯穿全过程。中心措施是复兴工业，首要措施是整顿金融业。同时调整农业政策，采取社会救济与社会工程。

C. 如何改善精益生产的车间怎么解决返工的问题

在精益生产过程中，减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。减少生产准备时间；消除停机时间；减少废品产生。

一.减少生产准备时间。
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
1.列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
2.辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
3.尽可能变内在因素为外在因素；
4.利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

二.消除停机时间。
全面生产维修（tpm）是消除停机时间最有力的措施，包括预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。，。
1.预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备 不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
2.预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
3.立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召z即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。tpm的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

D. 厂里要求我们写车间的合理化建议，不知怎么写

车间管理一般涵盖以下内容:

1、生产指标完成(产量、质量、成本)

2、安全生产管理(劳动保护佩戴、安全生产操作等)

3、文明生产管理(环境卫生治理)

4、规章制度执行(劳动纪律、考核分配、三规一制)

5、设备管理(日常维护保养、大中期检修计划制定等)

6、员工培训(新员工培训、员工在岗培训、技能培训等)

7、改革创新(合理化建议、修旧利废、工艺流程改造等)

8、团队建设(开展各项活动)

9、完善各类制度、制定应急措施，要分工明确责任到人

合理化建议主要针对车间管理、工艺、质量、成本、计划、现场管理、人员管理等方面从你的角度发现的问题，再提出改善的方法，就是合理化的建议。

例子：

1、从源头控制质量。加工图纸，源材料的管理。

2、加工过程的质量控制。人员的细心度与责任心。并积极与品质部做好沟通，做好首样确认。

3、摆放与包装，这些是直接影响到外观的质量。

4、质量的赏与罚的制度建立。

5、工艺流程图的完善。

6、每道工艺的质量标准建立与确认。