传统机械工业怎么做

1. 机械工业企业怎么做网络推广

机械工业企业怎么做网络推广？万变不离其宗，机械行业在做网络推广的时候，往往很头疼，但梳理一下其实也就3个方面：

1、网络推广的目的是什么？

也就是说，你要想清楚自己的准客户，他们长什么样子，他们的需求是什么，他们的喜好是什么？只有搞清楚了这些，后边的工作才能更好开展，起到事半功倍的效果。

2、网络推广渠道如何选择？

(1)网络推广渠道分类

第1类：针对准客户搜索习惯的推广渠道，以主流搜索渠道网络、神马、360、搜狗等为代表；还有部分主流流量平台的内置搜索渠道，包括今日头条、微博、微信、抖音等。

然后在客户沉淀的平台上，制订一种玩法或者机制，提供一些福利，让老客户带来新客户，比如说直接奖励现金等等。

具体怎么玩你自己定，玩法有很多。但是有一点很重要，想让客户带客户，公司提供的机械产品/服务，一定要质量过关，这是建立口碑的基础，要让客户引荐你给新顾客的时候，没有后顾之忧才行。

【注意】网络推广的本质和线下找客户的本质一样，不管你是机械行业，还是其他传统行业，都离不开营销推广的本质：人（客户）！始终以人（客户）为中心进行思考！

2. 机械传统加工内容是什么

机械传统加工内容是车、铣、刨、钳。

3. 传统机械制造业怎样才能转型为智能制造

传统制造业转型为智能制造，说白了就是制造流程与方式实现数字化、网络化、智能化的过程。

数字化，即通过应用数字孪生系统，为机床、车间、流水线、原材料等生产设备与生产资料建立一套对应的数字系统，并通过上云、上平台的方式，实现数据保存、共享、计算与应用，为设计、仿真验证、生产制造、过程控制、决策管理、修复调整等流程与环节提供依据。

网络化，即利用5G、ipv6等新一代信息技术，搭建信息基础设施，构建完整的工业内网与工业外网体系，形成工业互联网，并保护工业互联网安全。为制造过程的数字化与智能化提供互联互通的基础与保障。

智能化，即通过广泛应用公工业机器人、传感器、人工智能，建设自动化生产线、数字车间、智慧工厂，实现柔性制造（即大规模个性化制造）与自动化生产。当然，智能制造的概念中，需要智能化的不止生产制造环节。想要全方位实现智能制造，还必须广泛应用ERP、MLF以及工业互联网平台与工业软件，让智慧工厂能够实现自主学习、自主决策、自我修复，这才是真正的智能制造。

4. 如何将特种加工与传统机械加工有机结合

传统机械加工一般指车、铣、镗、磨、钻等冷加工。特种加工一般指水刀、电加工、等离子、激光等。
如何将特种加工与传统机械加工有机结合?这要看你企业、产品的具体情况和行业成熟工艺。一般企业还是相对保守一点比较妥当。
如果一个传统机械加工企业，想通过技术创新、工艺革新，达到某个目的，建议与“特种加工”设备制造企业、有成熟应用的企业多联系。看看这些工艺是否确实适合自己的产品，在切实可信的前提下，逐步转型。

5. 中国机械行业存在的问题及应对措施

行业倒是没什么大问题，眼下重要的是面对新的发展契机能不能把握住机会。

“十五”期间是机械工业历史上发展最快、变化最迅速的时期。整个行业发展成绩喜人，亮点频现：产出规模增长迅猛、发展环境显着改善、产业结构变化喜人、服务质量明显提高。
多年来中国机械工业的高位运行，盈利能力的持续提升，为国民经济可持续发展和综合国力的提高作出了无可替代的贡献。因此，大力发展机械工业，用先进的机械设备去装备国民经济各部门，对促进中国国民经济和社会发展具有重大意义。
2007年机械设备制造行业增长形势较好，投资继续保持较为快速的增长以及国民经济的结构调整、技术改造都对机械制造行业产生了大量的市场需求，为机械设备制造业的稳定增长提供了良好的产业环境。
另外，“十一五”将为机械行业带来新的发展契机。众所周知，国家的每一个五年计划都涉及到许多大型工程的建设，而每项工程都将率先拿出接近10%的总投资额做设备投资，其中机械设备就是最为重要的设备投资之一。从行业关联性来看，由于汽车和航天产业是与传统机械保持最为紧密的两大行业，这两大行业的高速发展必然直接带动传统机械的大幅增长。面对新的发展契机，中国机械企业应把握市场需求、行业发展趋势，抢占先机，制订未来的发展战略。
中国投资资讯网 2009-2012年中国机械行业投资分析及前景预测报告

6. 目前我国的机械工业发展存在哪些问题或难点

三大难点，转型迫切度扩大

1、高端产品不足，中低端产品需求明显放缓，传统产业处于产能过剩调整和产业转型期

我国以同质化传统机械产品为主，机械工业产品价格持续低位，经营压力普遍巨大，2015年，全国设备工器具购置投资同比增速高达10.2%，2018年下降至2.6%，2019、2020两年甚至出现0.9%和7.1%的负增长，反映出机械产品需求市场总体疲软的严峻态势。

2、产业基础能力不足，共性技术研发能力弱与核心零部件制约明显

依托企业建设的各类创新载体以局部领域为突破点，但无法有效满足行业大多数企业对共性技术的广泛需求，出现部分共性领域重复投入及分散投入，同时大量技术基础薄弱与资金缺乏的中小企业根本无力自行开发，进而限制了其自主创新能力的提升。

我国核心零部件自主研发能力不强，部分关键零部件严重依赖进口，受制于高端轴承钢、高端液压铸件、高端涂料、关键绝缘材料、高性能密封材料、润滑油脂等关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础的落后，基础零部件自主化能力不足，难以满足主机发展需求而依赖进口。

3、产业链韧性不强，上下游衔接不顺畅

研发设计、经营管理、生产控制、运维服务等核心工业软件与系统受制于人问题十分突出，服务于国民经济重点领域的专用生产设备及生产线、专用检测设备及系统等重大短板装备自给能力较差。

与原材料制造部门融合发展不够，上下游企业合作松散。机电一体化困难重重，两大行业交叉领域存在研发和制造的空白，产学研衔接不足，机械零部件企业、整机企业和用户间配合不够、信任度不高，供需矛盾突出。