钢铁工业是如何发展起来的

‘壹’ 谁知道中国近代钢铁的发展（详细） 急用 谢谢！~

19世纪下半叶清政府发展近代军事工业，制造枪炮、战舰，大量输入西方国家生产的钢铁。1867年进口钢约8250t，1885年约9万t，1891年增加到170万担(约13万t)。进口钢逐渐占领了中国的市场，使传统的冶铁业难以维持生产，而国内钢铁消耗量又不断增加。因此近代钢铁工业的兴起就成为时代的需要。

1871年(清同治十三年)，直隶总督李鸿章、船政大臣沈葆桢请开煤铁，以济军需，上允其请，命于直隶磁州、福建、台湾试办。1875年，直隶磁州煤铁矿向英国订购熔铁机器，因运道艰远未能成交。此事表明，当时已开始注重举办新式钢铁事业。1886年，贵州巡抚潘蔚创办青�厂，先用土炉，后从英国订购炼铁、炼钢设备，1888年安装完毕。终因清廷腐败，缺乏资金、煤和铁矿石，加上不善管理，无人精通技术，而于1893年停办。这是兴办近代钢铁厂的一次尝试。

1890年，湖广总督张之洞主持兴建湖北汉阳铁厂和大冶铁矿，它的建设标志中国近代钢铁工业的兴起。1908年，汉阳铁厂、大冶铁矿和萍乡煤矿联合组成汉冶萍煤铁厂矿公司。这是中国近代第一个钢铁联合企业，也是当时远东第一流的钢铁联合企业。

第一次世界大战后，除汉冶萍有较大的发展外，本溪、鞍山、上海、阳泉、武汉和石景山等地的钢铁工厂也先后起步。以上钢铁企业建立后，1920年全国生铁产量达43万t，钢产量达6.8万t。1931年“九一八”事变后，日本帝国主义占领了中国东北地区；1937年“七七”事变后，又侵占了华北、华中、华东等广大地区。除东北地区外在北京、天津、唐山、阳泉等地新建或改建一批钢铁厂。

抗日战争期间，在抗战后方的四川、云南和晋东南等地也建设一批钢铁厂。1932～1948年，全国最高产量，铁未超过180万t，钢未超过100万t。1943年是1949年以前中国钢产量最高年份，在世界上只占第16位。由于日本帝国主义的侵略战争和内战的破坏，1949年生产钢铁的企业只有19个，年产钢仅15.8万t，在世界上居第26位。

从1890年张之洞创办汉阳铁厂到1948年半个世纪中，我国产钢总量仅760万t。新中国成立后，到1958年，仅用9年时间，我国(未包括台湾)钢产量就达到800万t。1978年钢产量突破3000万t(3178万t)，11年后的1989年升至6159万t，到1996年钢产量突破1亿t(10124万t)，这在世界钢铁工业发展史上是少有的。

‘贰’ 两次工业革命期间钢铁工业发展的原因

机器的发明和使用是第一次工业革命的第一阶段。珍妮机的出现是棉纺织业第一项具有深远影响的发明，使纺织效益提高了40倍以上。珍妮机的发明，一般认为是英国工业革命的开始。之后，有更多的机器被发明出来并得以应用，在冶金、采煤等其他行业，也出现发明和使用机器的高潮。 伴随“电气时代”而来的是“钢铁时代”。

新的技术革命也推动了老工业部门的发展，最突出的是钢铁工业。19世纪上半叶，由于房屋结构和铁路的需要，熟铁和铸铁的产量提高极快，但钢的产量裹足不前。英国是当时世界上钢产量最多的国家，1850年年产量不过6万吨，同年它的铁产量却达到250万吨。由于冶炼工艺的限制，钢产量不高，价格昂贵，其用途局限于工具和仪表。19世纪下半叶，由于西门子、托马斯等人在钢铁冶炼技术方面的贡献，钢得以大量生产且质量大幅度提高，因而逐渐代替熟铁，作为机械制造、铁路建设、房屋桥梁建筑等方面的新材料而风行全球。钢铁工业的发展如日中天，导致重工业在工业中的比重直线上升，史称“钢铁时代”。

第二次工业革命的显着特点就是电力的广泛应用，电动生产资料和生活用具如雨后春笋般涌现出来，迅速地改变着社会上生产与生活的面貌。由于使用电力，其他工业部门也快速发展起来，特别是钢铁行业的发展，使人类在材料领域告别了棉花时代，进入到钢铁时代。 第二次工业革命则是主要以重工业为主如机器制造工业,电力工业,化学工业,钢铁工业,汽车工业等.凯利,贝塞麦,托马斯,马丁和西门子等的炼钢法,以及后来发明的电炉炼钢法,使得钢产量剧增.钢产量的剧增,导致了其价格猛跌,便宜价格又导致了钢铁迅速在很多部门和领域代替了铁,应用的范围广泛扩大.钢铁技术的进步,不但引起了原有的重工业如采煤业,机器制造业,铁路运输业等的飞跃发展,而且存进了其它以钢铁为原料的新兴工业的发展,如电力工业,电器制造,化学工业,石油工业,汽车工业和飞机制造业等.重工业很快地成为各个资本主义国家经济的非常重要的部分.到19世纪末到20世纪初,重工业已经在世界工业中开始占据了主导地位.

‘叁’ 世界钢铁企业的发展史

从建国初期，国家以重点发展重工业以尽快实现社会主义工业化时起，钢铁工业即被作为重工业的代表而得到了中央政府的高度的重视，从而有了从几乎是空白建立起一个强大的钢铁产业的可能。从一五计划时起，国家就不断地从农业和其他产业上为钢铁产业的发展筹集了大量的资金，并不惜花很大的代价用于技术的开发和创新。同时，钢铁工业作为中国最重要的基础原材料产业之一，与国家改革开放、经济发展与社会进步的步伐息息相关。经过近六十年的发展，中国钢铁产业取得了举世瞩目的成就，逐步步入了成熟的发展阶段。
从1949年新中国成立到现在，已经整整60年了。在60年中，新中国的钢铁工业在战争废墟上艰苦创业，既有顺利发展的机遇，也有探索前进的挑战；有过三年“大跃进”全民大炼钢铁的沉痛教训，也遭遇过10年“文化大革命”的严重干扰和挫折。尽管如此，中国钢铁工业仍克服重重困难，艰难前行，取得了令世人瞩目的辉煌成就。

改革开放后中国钢铁工业走上快速发展的道路，特别是进入新世纪以来中国钢铁工业进入新的发展阶段。我国钢铁行业在党中央、国务院的亲切关怀和正确领导下，以科学发展观为指针，坚持走新型工业化道路，积极满足下游产业发展的需要，在钢铁产量快速增长的同时，加强技术进步和节能减排，不断改善品种质量，国际竞争力明显增强，作为基础原材料工业，钢铁工业为国民经济持续健康发展做出了重要贡献，实现了前人的跻身于世界钢铁大国的梦想。2008年中国粗钢产量超过5亿吨，是1949年新中国成立的时粗钢产量的3164倍，钢产量占到全球的38.2%。

一、新中国钢铁工业发展的历程

回顾新中国现代钢铁工业的崛起、壮大，大体经历了改革开放之前的高度集中的计划经济时期(1949～1978年)、改革开放初期(1978～1992年，计划经济向市场经济的过渡期)、社会主义市场经济初期(1993～2000年)和深化改革扩大开放国民经济高速增长时期(2001年以来)四个发展阶段。

(一)第一阶段(1949～1978年)

在改革开放前的30年中，中国钢铁工业的发展经历了“一次重大转变”、“两个黄金发展期”、“三次基本建设高潮”和“一段坎坷、曲折路”。

1.一次重大转变

从建国初期到第一个五年计划，中国钢铁工业的发展是在前苏联大力支援下开展的，几乎全盘照搬苏联的模式。1956年毛泽东同志发表《论十大关系》之后，中国钢铁工业的发展在认真总结学习苏联经验教训基础上，转变到从中国国情实际出发，充分发挥中央和地方两个积极性，走大、中、小相结合之路。这一转变，对中国钢铁工业的崛起、壮大具有重要意义。

2.两个黄金发展期

第一个黄金发展期是第一个五年计划期间(1953～1957年)，年均增钢80万吨，年均增长31.6%，到1957年达到了535万吨。

第二个黄金发展期是国民经济调整期间(1963～1965年)，年均增钢185万吨，年均增长22.4%，到1965年达到了1223万吨。

3.三次基本建设高潮

第—次是第一个五年计划，实施苏联156个援建项目中的八大钢铁项目的建设，包括新建武钢、包钢、北满钢厂、吉林铁合金厂、吉林炭素厂、热河钒钛厂，改扩建了鞍钢和本钢等。同时还进行了大冶钢厂、太钢、唐钢等近20个企业改扩建工程。

第二次是1956年规划并开始建设的“三大、五中、十八小”。三大是继续进行鞍钢、武钢、包钢三个大型钢铁基地建设；五中是扩建、新建五个中型钢铁企业，即扩建太钢、重钢、马钢、石景山钢铁厂，新建湘钢；十八小是新建十八个小型钢厂，即邯钢、济钢、临钢、新余、南钢、柳钢、广钢、三明、合钢、长特、新疆八一、杭钢、鄂钢、涟钢、安钢、兰钢、贵钢、通钢等。

第三次是1964年开始的三线建设，主要是新建了攀钢、长城特钢、峨嵋铁合金厂、水城钢铁厂、遵义金属制品厂、乐山轧辊厂等：恢复建设了酒钢、兰钢、略钢；扩建了成都无缝钢管厂、重钢、重特、昆钢、贵钢、遵义铁合金厂，还有鞍钢援建宁夏石嘴山钢绳厂。这三次基本建设高潮的开展，为新中国钢铁工业日后发展打下了重要基础。

4.一段坎坷、曲折路

1958年“大跃进”的高指标、大办钢铁、浮夸风，“文化大革命”中的破坏、整顿、再破坏，以及其后的“闹翻番”、“洋跃进”等脱离实际、违背钢铁工业发展规律的行为，使中国钢铁工业在十几年的时间里，走了一段三起三落的坎坷、曲折路程，使中国钢铁工业付出了沉重的代价。

改革开放前的近30年中，国家对钢铁工业的总投资为615.28亿元，其中基本建设投资526.46亿元，占85.6%；更新改造投资88.8亿元，占14.4%。中国钢铁工业在跌宕起伏中，经过数百万钢铁人的顽强拼搏，初步建立起了包括采矿、选矿、烧结、炼铁、炼钢、轧材、焦化、耐材、铁合金、碳素等要素结构比较完善，地质勘探、工程设计、建设施工、设备修造、科学研究、冶金教育等门类比较齐全，以大型企业为骨干、大中小相结合，具有3500万吨钢生产能力的新中国冶金工业体系。钢产量由1949年的15.8万吨增加到1978年的3178万吨，年均增钢100万吨；钢材板管带比由1952年的12.3%提高到1978年的32.3%；低合金钢、合金钢比由1962年的10.1%提高到1978年的16%；钢材自给率由1953年的61.25%提高到1978年的72.66%；吨钢综合能耗下降到2.54吨标煤。这30年取得的成果，为后30年中国钢铁工业的持续、稳定、快速发展打下了基础。

(二)第二阶段(1978～1992年)

在1978～1992年的14年中，中国钢铁工业对外开放取得了显着成效。钢铁工业从国外引进了700多项先进技术，利用外资60多亿美元。特别是引进国外先进技术装备新建了宝钢、天津无缝钢管公司两座现代化大钢厂，并对老钢厂实施了一系列重点改造项目，使中国钢铁工业的技术结构发生了明显变化，缩小了与世界先进水平的差距。

在发展钢铁工业生产规模上，除新建上海宝钢、天津无缝钢管公司以及一些乡镇钢铁企业外，主要是抓现有钢铁企业的技术改造。在抓老企业技术改造、走内涵式扩大再生产方面，迈出了三大步：第一步：“立足现有企业，走挖潜、改造、配套、扩建的路子。”第二步：重点解决发展速度(数量)、品种结构、产品质量都不适应国民经济和国防军工需要的“三个不适应”问题。第三步：钢铁工业要上“四个新台阶”：上品种质量水平的新台阶，上现代化工艺装备水平的新台阶，上集约经营和规模经济的新台阶，上综合经济效益的新台阶，以增强钢铁工业的发展活力。

在这十几年中，随着改革开放的逐步深入，现有企业技术改造的不断推进，使钢铁工业实现了持续、稳定、健康发展。1978～1992年，钢铁工业固定资产投资共计1465.43亿元，其中基本建设投资759.72亿元，占51.8%，更新改造投资705.71亿元，占48.2%。建成投产了上海宝山钢铁总厂一、二期和天津无缝钢管公司。1983年钢产量突破4000万吨，1986年突破5000万吨，1989年突破6000万吨，1991年突破7000万吨，1992年达到了8093万吨。1978年到1992年，钢材板管带比由32.3%提高到37.4%，连铸比由3.5%提高到30%，合金钢、低合金钢比由16%提高到21.6%，钢材自给率由72.7%提高94.7%，吨钢综合能耗由2.54吨标煤降低到1.57吨标煤。

(三)第三阶段(1993～2000年)

从党的十四大到2000年，是中国初步建立社会主义市场经济体制的阶段。这个时期中国钢铁工业发展的突出特点是着力“一个适应”，实施“二个转变”，即着力适应社会主义市场经济的要求；由发展数量规模为主向调整、优化结构为主转变，由钢铁产品长期数量短缺向控制总量转变。这个时期中国钢铁工业是深化内涵式扩大生产的阶段。

这一时期钢铁行业坚持以市场需求为导向，实施调整、优化结构，推进和实现了两个重大转变，促进钢铁工业生产力的发展。

第一个转变：由长期规模扩张为主转向调整优化结构为主，提高综合竞争力，提出把“结构优化作为钢铁工业发展的中心环节”，主要是优化产品结构和工艺技术结构，同时优化企业组织结构，大力推进淘汰落后，采用新技术对老企业进行技术改造，实现工艺技术现代化。由此拉开了采用高炉喷煤粉、连续铸钢、溅渣护炉、热装热送等六大共性先进技术改造老企业、优化品种结构和工艺技术结构的大幕。

第二个转变：钢铁产品由长期数量短缺转向阶段性、结构性过剩，开始实行总量控制。1993年到1998年期间，由于低水平重复建设形成了大量过剩的生产能力，从而提出“控制总量，优化结构，大力提高冶金工业发展的质量和效益”的方针，并在全行业特别是大中型钢铁企业中展开了压缩生产总量的工作。

1993～2000年，中国钢铁工业固定资产投资达3476.06亿元，其中基本建设投资为1446.14亿元，占41.6%，更新改造投资2029.87亿元，占58.4%；钢产量由1993年的8954万吨增加到1996年10124万吨，2000年钢产量达到了12850万吨，成为世界最大的产钢国和消费国：钢材板管带比由1993年的36.7%提高到2000年的41.7%，低合金钢、合金钢比由22.8%提高30.9%，连铸比由33.9%提高到82.5%，平炉钢比下降到0.9%，转炉钢比提高到87.5%：钢材自给率达到93.1%；吨钢综合能耗下降到1.18吨标煤；加速了淘汰小高炉、小转炉、小电炉、平炉、化铁炼钢、多火成材、横列式和复二重轧机的进程，大大缩小了中国钢铁工业与国际先进水平的差距。

(四)第四阶段(2001～2008)

2001年以来，中国改革开放进入了新的历史阶段，钢铁工业发展的外部环境陆续出现了一系列的新情况、新问题、新变化。

在这一阶段中，中国钢铁工业按照科学发展观的要求，坚持走新型工业化道路，努力满足相关行业快速发展的要求，积极应对新挑战，不断解决新问题，实现了跨越式发展，取得了举世瞩目的辉煌成就。

产业规模迅速扩大，钢产量连续跨越2亿吨、3亿吨、4亿吨的台阶，2008年粗钢产量超过5亿吨。2001～2008年期间，钢产量年均增长率达到20%，占全球钢产量的比重从17.8%提高到38.2%，在世界钢铁业的地位显着提升；钢铁产品的进出口格局发生了根本性逆转，彻底结束了中国钢铁材料供给不足的历史。见表1。

技术装备国产化、现代化取得重大进展，品种质量得到优化。鞍钢、武钢、首钢、马钢、太钢、济钢、莱钢、安钢等大型老企业的现代化技术改造，广泛采用了高效铁矿采选技术，钢铁冶炼技术、轧钢技术、高端产品开发、大型冶金成套技术集成、节能节水技术和资源综合利用技术：鞍钢、武钢、太钢、马钢、邯钢、包钢等大型老企业的现代化新区、新基地的建设和相继投产；鞍钢营口鲅鱼圈沿海钢铁基地项目、首钢与唐钢集团合作的河北曹妃甸沿海钢铁基地项目也于2008年和2009年投产；正在开展前期工作的宝钢集团的广东湛江项目和武钢集团的广西防城港项目等一批沿海的现代化钢铁基地正在筹建之中。

节能减排取得巨大进步。全国重点大中型钢铁企业的吨钢综合能耗由876千克标煤降到628千克标煤，这一指标意味着目前冶炼1吨钢的综合能耗仅相当于改革开放前1978年的1/4，吨钢耗新水下降到5.31吨，SO2、COD、工业粉类排放均大幅下降；使钢材品种与质量显着改善，国内市场占有率大幅提升，2007年22类钢材中有18类钢材的自给率超过100%。

产业组织结构得到优化。2008年，全球年产钢2000万吨以上的企业有12家，其中中国占5家。2008年与2001年相比，年产钢500万吨以上的企业从4家增加到24家；此间，唐钢整合宣钢和承钢，唐钢集团与邯钢集团组建为河北钢铁集团；济钢与莱钢组建为山东钢铁集团；宝钢重组新疆八钢和控股广东钢铁集团；武钢重组鄂钢、昆钢和控股广西钢铁集团；马钢重组合钢；沙钢重组淮钢、江苏永钢和河南安阳永钢等等。钢铁企业联合重组的步伐逐步呈现加快之势，适应国际化竞争的能力增强，中国钢铁工业整体素质提高。2009年《财富》世界500强企业中，宝钢、河北钢铁、江苏沙钢等三家中国大陆钢铁生产企业上榜，分列第220、375、444位，其中宝钢已经连续5年入围，并由2005年的第309位跃升至2009年的第220位。

二、我国钢铁工业近年来取得的成就

新中国成立60年来，为适应国民经济发展的需要，经过几代钢铁人的艰苦创业、顽强拼搏和自主创新，有效地满足了国民经济快速发展对钢铁材料的旺盛需求，有效地支撑了中国工业化和城镇化的发展进程，有效地支撑了国民经济主要用钢产业国际竞争力的提高，为国民经济的发展创造和积累了大量财富，创造了旷世空前的发展纪录，铸就了钢铁大国，取得了举世瞩目的辉煌成就。

(一)为适应我国国民经济需要钢产量不断增加，自1996年以来钢产量一直居世界第一

特别是改革开放30年间，中国钢铁工业顺应国民经济发展对钢材的旺盛需求，继1996年钢产量首次突破1亿吨并一举成为世界最大产钢国后，自2003年以来，钢产量又连续跨越2亿吨、3亿吨、4亿吨、5亿吨的台阶，并在2005年结束了自建国以来连续57年净进口钢的历史，彻底扭转了钢总体生产能力不足的状况。进入新世纪以来，中国钢铁工业在发展速度方面和发展规模方面均创造了世界钢铁发展史上的奇迹。

(二)中国钢铁产业国际竞争力明显增强

进入新世纪以来，中国钢铁工业的发展速度大大高于全球平均水平，已成为世界最大的钢铁生产、消费和出口国。中国钢产量占全球的比重从2001年的17.8%跃升至2008年的38.2%。

2008年我国钢产量超过世界排名第二至第八位的日本、美国、俄罗斯、印度、韩国、德国、乌克兰之和。

2003年我国钢产量比2002年增加了3997万吨、2004年比2003年增加6057万吨、2005年比2004年增加7033万吨、2006年比2005年增加6591万吨、2007年比2006年增加7014万吨。从2004年开始，中国钢材市场供不应求向供求平衡转变，钢材进口大幅下降，出口持续增加。

到2006年，中国钢铁产品对外贸易格局发生了历史性转变，钢坯和钢材均实现了净出口，净出口钢材2450万吨、净出口钢坯(锭)867万吨，坯材合计折合粗钢净出口3463万吨。

到2007年，中国钢铁产品出口进一步扩大，出口量跃居世界首位，共出口钢材6265万吨、出口钢坯(锭)645万吨，钢材和钢坯合计折粗钢出口7310万吨；净出口钢材4578万吨、净出口钢坯(锭)606万吨，坯材合计折合粗钢净出口5476万吨。

(三)钢铁工业装备现代化取得重大进展

进入新世纪以来，中国钢铁工业进一步加大投资的力度，整体实力明显增强，整体装备水平迅速提高，依托自身技术实力，在部分引进国外高端技术的基础上，实现了技术装备设计和制造的自主集成与创新，主要装备的国产化率进一步提高，有些先进技术装备已达到国际领先水平。如鞍钢不仅实现了自主集成单条生产线——中国第一条拥有自主知识产权，具有国际先进水平的1700中薄板坯连铸连轧带钢生产线(ASP)，并实现了向济钢的技术输出：首钢自主设计建造了世界首座全干法除尘的5500立方米特大型现代化高炉；太钢自主集成与创新建成了世界最大的不锈钢生产企业。

2001～2008年，中国钢铁工业固定资产投资总额从505.6亿元增加到3903.3亿元，年均增长30%以上，累计投资16329.58亿元。大量的投资不仅使钢铁工业的生产能力快速增加，更使以装备大型化、自动化、连续化为代表的冶金工艺技术装备现代化、国产化取得了重大进展。

在炼焦方面，2001年与2007年相比，重点大中型钢铁企业机械化焦炉从193座增加到291座，年产能从5128万吨上升到9961万吨，每座焦炉的年平均生产能力从26.6万吨上升到34.3万吨。

在烧结方面，2001年与2007年相比，重点大中型钢铁企业烧结机的年产能从7184万吨增加到45404万吨，其中130m2及以上烧结机35台增加到125台，占重点大中型钢铁企业年产能的比重从38.5%提高到52.3%。

在炼铁方面，2001年与2007年相比，重点大中型钢铁企业炼铁高炉的年产能从12152万吨增加到36629万吨，其中1000m3及以上高炉50座增加到120座，增长了1.40倍，而1000m3及以上高炉的年产能从6433万吨增加到19118万吨，增长了1.97倍。

中国钢铁行业的高炉在大型化的同时，还广泛采用了炼铁先进技术，高风温热风炉、无料钟高压炉顶、富氧大喷煤、高炉长寿、自动控制、节能、余能余热回收利用和环境保护等先进技术得到普遍推广应用；攀钢高钛型钒钛磁铁矿高炉强化冶炼技术和宝钢高喷煤比达到世界领先水平。

在炼钢方面，中国炼钢工艺装备围绕以连铸为中心，包括铁水预处理、大转炉、精炼、连铸，工艺配备基本实现了现代化、高效化、自动化炼钢生产的模式。转炉炼钢和50吨以上电炉炼钢己基本实现了炼钢一精炼一连铸一对一的最佳经济规模的工艺装备配置。2002年，中国钢铁工业彻底淘汰了平炉炼钢。

2007年与2001年相比，重点大中型钢铁企业炼钢转炉的年产能从11803万吨增加到38749万吨，增长了2.28倍。其中100吨及以上转炉从30座增加到140座，增长了3.67倍，而100吨及以上转炉的年产能从3602万吨增加到19875万吨，增长了5.49倍；占重点企业转炉钢年产能的比重从30.5%上升到51.3%。

2007年与2001年相比，重点大中型钢铁企业炼钢电炉的年产能从2574万吨增加到4764万吨，增长了0.85倍。其中100吨及以上电炉从11座增加到21座，增长了0.91倍，而100吨及以上电炉的年产能从727万吨增加到2012万吨，增长了1.77倍；占重点企业电炉钢年产能的比重从28.2%上升到42.2%。

中国100t以上转炉和50t以上超高功率大电炉基本达到国外同类装备的先进水平，并成为中国炼钢生产的主体设备，宝钢、武钢、鞍钢和国内大企业新建的大型化装备已达到国际领先水平。

(四)钢铁产品品种优化，质量明显改善

30年来特别是进入新世纪以来，钢铁工业根据我国钢材消费结构及其变化大力调整产品结构，改善产品质量，开发具有自主知识产权的短缺品种。板管带材比例从1978年的32.3%提高到2007年的50.6%：合金和低合金比从1978年的14.6%提高到2007年的36.3%。目前我国大多数钢材品种的自给率超过了100%，净进口的钢材只剩下冷轧薄板带、电工钢等少量高附加值品种，而这些品种的增长很快，预计不久也能实耿常钝端墁得惰全伐户现自给。目前我国机械、汽车、造船、家电、石油、电力、铁路等行业使用的钢材绝大多数是国产的，其质量能够满足这些行业的基本需要，其中部分品种达到了国际先进水平。近几年来，我国开发的船用高强度宽厚板、高强度海洋结构用钢板、高档汽车用板和汽车零部件用钢、工程机械和高层建筑用高强度厚钢板、X80以上高等级管线钢板、百米在线热处理钢轨和时速350公里高速铁路钢轨、高速动车组用钢、高端压力容器用钢板、高牌号取向和无取向硅钢、高档不锈钢新品种、高强度角型钢等均实现了重大的突破，有力地支撑了国家经济建设、工业化、城镇化进程和机电产品出口对钢铁材料的需求。我国出口钢材结构也从以长材为主逐步变为以高附加值的板材和管材为主，说明我国钢铁产品的质量和成本竞争力有了显着提高。

(五)技术进步成效显着，技术经济指标明显改善

随着技术装备水平提高，工艺优化，企业技术创新和管理创新，钢铁工业各项技术经济指标有了很大改善，与发达产钢国的距离大大缩小，大中型企业的很多指标已经接近、达到甚至超过发达产钢国的水平。如大中型企业的高炉利用系数从1978年的1.43吨/m3·天提高到2007年的2.74吨/m3·天，高炉入炉焦比从600千克/吨左右降低到397千克/吨：转炉钢铁料从1184千克/吨降低到1085千克/吨：轧钢综合成材率从74.8%提高到95%以上；吨钢综合能耗从2.52吨标准煤降低到632千克标准烷吨钢耗新水从2000年的25吨以上降低到5.3吨；钢铁职工实物劳动生产率从33吨/年·人提高到370吨/年·人。

(六)钢铁工业的经营规模和经济效益明显提高

1978年钢铁行业利润只有34亿元，此后虽有增长但最好的年份也没有超过300亿元；1997～1999年受亚洲金融危机和国内市场不景气的影响，全行业利润很少；进入新世纪后经营规模迅速扩大，经济效益明显改善。2007年与2001年相比，大中型企业的主营业务收入从3793亿元提高到20700亿元，增长4.5倍；实现利润从163.8亿元提高到1599.6亿元，增长8.8倍：销售收入利润率从4.32%提高到7.73%。

目前中国钢铁行业正以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，深入贯彻落实科学发展观，按照保增长、扩内需、调结构的总体要求，努力统筹国内外两个市场，坚持以控制总量、淘汰落后、企业重组、技术改造、优化布局为重点，积极推动钢铁产业结构调整和优化升级，进一步增强企业素质和国际竞争力，加快推动钢铁产业由大到强的转变，为早日实现钢铁强国的梦想而拚搏努力。

‘肆’ 钢铁发展的历史

铁是古代就已知的金属之一。铁矿石是地壳主要组成成分之一，铁在自然界中分布极为广泛，但人类发现和利用铁却比黄金和铜要迟。首先是由于天然的单质状态的铁在地球上非常稀少，而且它容易氧化生锈，加上它的熔点（1812K）又比铜（1356K）高得多，就使得它比铜难于熔炼。人类最早发现的铁是从天空落下来的陨石，陨石中含铁的百分比很高，是铁和镍、钴等金属的混合物，在融化铁矿石的方法尚未问世，人类不可能大量获得生铁的时候，铁一直被视为一种带有神秘性的最珍贵的金属。

中国是发现和掌握炼铁技术最早的国家。1973年在中国河北省出土了一件商代铁刃青铜钺，经科学鉴定，证明该铁刃是用陨铁锻成的，表明中国认识铁的历史已经超过3300年：已经熟悉了铁的锻造性能、识别了铁与青铜在性质上的差别，掌握了把铁铸在铜兵器的刃部以加强铜的坚韧性的特殊工艺。随着青铜熔炼技术的成熟，逐渐为铁的冶炼技术的发展创造了条件。以往的出土资料证明，中国最早人工冶炼的铁是在春秋战国之交的时期出现的。江苏六合县春秋墓出土的铁条、铁丸和河南洛阳战国早期灰坑出土的铁锛，均能确定是迄今为止中国最早的生铁工具。2004年6月，文物专家们对新发现的西藏堆龙德庆县嘎冲村遗址进行调查勘探时，首次在这个距今约为3000年至3400年的遗址中发现了藏族先民早期冶炼的铁块，标志着这一时期的藏族先民便已从青铜器时代逐步迈入铁器时代。经实地勘探，考古专家不仅在遗址地层断面周围发现了金属冶炼时使用的陶制器具，残铁块、铁渣子、兽骨、木炭、灰烬、房屋遗址等遗物，同时还发现了各种原始陶片、打制石器，是西藏首次发现的金石器并用时代文化遗址。此前在西藏曲贡遗址出土的铜器，标志着藏族先民大约在距今4000年前后便跨入了青铜器时代，而嘎冲遗址发现的铁块，尽管可能是早期不太成熟的冶金技术产物，但却是由青铜时代进入铁器时代的重要物证。这一重要考古发现表明，中国进入铁器时代的时间可能不晚于以往公认的世界上最早进入铁器时代的赫梯王国（大约在公元前1400年左右）。

生铁冶炼技术的出现对封建社会的作用与蒸汽机对资本主义社会的作用可以媲美。

铁的发现和大规模使用，是人类发展史上的一个光辉里程碑，它把人类从石器时代、铜器时代带到了铁器时代，推动了人类文明的发展。至今铁仍然是现代化学工业的基础，人类进步所必不可少的金属材料。

在人类发明炼铁之后不久，就学会了炼钢。由于钢较之最初的生铁有更好的物理、化学、机械性能，所以很快就得到大量的应用。但是由于技术条件的限制，人们对钢的应用一直受到钢的产量的限制，直到十八世纪工业革命之后，钢的应用才得到了突飞猛进的发展。

‘伍’ 首都钢铁公司的发展简史

1958年石景山钢铁厂拟扩建成年产 140万吨铁、60万吨钢的钢铁公司。1959年兴建迁安铁矿基地，先后建成大石河、水厂等铁矿山和选矿厂及龙泉雾、密云石灰石矿,1972年实现铁矿石、石灰石全部自给。特别是选矿厂推广细筛再磨新技术,精矿品位由63%提高到68.28%，被评为全国优质产品。1959年和1972年先后建成三号、四号高炉。1978年对二号高炉进行技术改造，采用了37顶新技术。其中有无料钟炉顶、喷吹煤粉、顶燃式热风炉、自动控制、炉前冲渣、折叠式堵渣机以及消烟、消音、除尘等技术，达到国际先进水平。
1958年,开始建设中国第一座氧气顶吹转炉,于1962年10月2日炼出了第一炉钢;1964年有三座30吨氧气顶吹转炉的炼钢厂正式投产，成为中国的第一个氧气顶吹转炉炼钢厂。经技术改进后，1982年该厂的实际产量为原设计能力的2.4倍。1982年,首都钢铁公司主要设备有高炉四座、30吨氧气顶吹转炉3座，850/650毫米开坯机、300毫米小型连轧机及焊管轧机等。
1978年后，首都钢铁公司推行经济责任制，经济效益显着提高。
1958年以后，北京地方钢铁工业也发展起来，建立了北京钢厂、北京特殊钢厂等19个冶炼与加工企业。设备有高炉、电炉、真空精炼炉、电渣炉等。产品品种比较齐全，板、管、丝、带、型材都具有一定规模，包括国防、电子工业用的磁性、弹性、膨胀、双金属等精密合金材料等。1982年，这些厂共计产钢36.4万吨，钢材54.2万吨。为了适应专业化协作要求，1983年初，这19个企业全部并入首都钢铁公司。

‘陆’ 炼钢技术是怎样逐步发展的

材料工业工业革命与新兴材料公元1000年以后，原料的开采和加工技术经历了重要的繁荣阶段，当时以水力为驱动能代替以往动物和人的力量，利用水力驱动的鼓风机使冶炼达到的温度，可将铁化为液体。铁在炉火中被加工成可锻铁，从而发明了精炼法。此法直到18世纪末才被其他方法淘汰，直到这时才可以大量生产质量较高的铁。

18世纪是技术革新的世纪。对行将到来的基础材料工业发展来说，最重要的发明是我国掌握了用硬煤炼焦并用于为炼铁输入能量。后来很快就发明了搅炼法，这种炼钢法可使用硬煤而不使其接触铁。1856年，在把常压空气鼓进一个转炉内将铁变为钢的时候，引起了极大轰动。19世纪，西汀丁—马丁法和托马斯法标志着炼钢技术的完善。

18世纪中期，可以看出当时最进步的国家(如英国)的技术发展趋势，这种发展在数十年内即导致阶段结构发生了史无前例的变化，这就是18、19世纪的工业革命。当(1879年)革命的风暴席卷法国时，英国正在发生比较安静的、但同样是巨大的变革。蒸汽和新的工作母机把手工工场转变为现代化大工业，从而使市民社会的全部基础发生了革命性变化，手工工场的缓慢发展过程转变为一个真正暴风雨般、突飞猛进的生产阶段。

‘柒’ 炼铁的发展过程

我国炼铁始于春秋时代。那时候的炼铁方法是块炼铁，即在较低的冶炼温度下，将铁矿石固态还原获得海绵铁，再经锻打成的铁块。冶炼块炼铁，一般采用地炉、平地筑炉和竖炉3种。我国在掌握块炼铁技术的不久，就炼出了含碳2%以上的液态生铁，并用以铸成工具。 战国初期，我国已掌握了脱碳、热处理技术方法，发明了韧性铸铁。战国后期，又发明了可重复使用的“铁范”(用铁制成的铸造金属器物的空腹器)。
西汉时期，出现坩埚炼铁法。同时，炼铁竖炉规模进一步扩大。1975年，在郑州附近古荥镇发现和发掘出汉代冶铁遗址，场址面积达12万m2，发掘出两座并列的高炉炉基，高炉容积约50m3。西汉时期还发明了“炒钢法”，即利用生铁“炒”成熟铁或钢的新工艺，产品称为炒钢。同时，还兴起“百炼钢”技术。东汉(公元25～220年)，光武帝时，发明了水力鼓风炉，即“水排”。我国古代水排的发明，大约比欧洲早1100多年。
汉代以后，发明了灌钢方法。《北齐书·綦母怀文传》称为“宿钢”，后世称为灌钢，又称为团钢。这是中国古代炼钢技术的又一重大成就。
据〈中华网络要览〉记载：中国是最早用煤炼铁的国家，汉代时已经试用，宋、元时期已普及。到明代(公元1368～1644年)已能用焦炭冶炼生铁。在公元14～15世纪之际，铁的产量曾超过2000万斤，折合约为1.2万t。西方最先开始工业革命的英国，约晚两个世纪，才达到这个水平。
总的来看，中国古代钢铁发展的特点与其他各国不同。世界上长期采用固态还原的块炼铁和固体渗碳钢，而中国铸铁和生铁炼钢一直是主要方法。由于铸铁和生铁炼钢法的发明与发展，中国的冶金技术在明代中叶以前一直居世界先进水平。
19世纪下半叶清政府发展近代军事工业，制造枪炮、战舰，大量输入西方国家生产的钢铁。1867年进口钢约8250t，1885年约9万t，1891年增加到170万担(约13万t)。进口钢逐渐占领了中国的市场，使传统的冶铁业难以维持生产，而国内钢铁消耗量又不断增加。因此近代钢铁工业的兴起就成为时代的需要。
1871年(清同治十三年)，直隶总督李鸿章、船政大臣沈葆桢请开煤铁，以济军需，上允其请，命于直隶磁州、福建、台湾试办。1875年，直隶磁州煤铁矿向英国订购熔铁机器，因运道艰远未能成交。此事表明，当时已开始注重举办新式钢铁事业。1886年，贵州巡抚潘蔚创办青厂，先用土炉，后从英国订购炼铁、炼钢设备，1888年安装完毕。终因清廷腐败，缺乏资金、煤和铁矿石，加上不善管理，无人精通技术，而于1893年停办。这是兴办近代钢铁厂的一次尝试。

‘捌’ 钢铁是怎样形成的

钢铁是工程技术中最重要、也是最有最主要的，用量最大的金属材料。相信很多人好奇钢铁的形成过程，下面就让我来给你科普一下钢铁是怎样形成的。

钢铁形成的过程

一、炼铁工序

现代钢铁联合企业的炼铁工序，是由高炉、烧结机和炼焦炉为主体设备构成的。其核心 是高炉，其中包括热风炉和鼓风等辅助设备。这些设备在生产生铁的同时，还产生大量的煤 气和其它副产品，可以在能源、化工原料、建筑材料等部门得到广泛的综合利用。

二、炼钢工序

炼钢工序的主要目的是把从来自高炉的铁水配以适量的废钢，在炼钢炉内通过氧化、脱 碳及造渣过程，降低有害元素，冶炼出符合要求的钢水。

目前炼钢的方法主要有三种，即平炉炼钢法、转炉炼钢法、电炉炼钢法。其中氧气顶吹 转炉和电炉炼钢发展得较快。特别是纯氧顶吹转炉炼钢法，由于在生产率、产品质&、成本 等方面的优越性，被人们广泛采用。采用这种炼钢工序主要包括三个过程，即：原料预处理 过程、吹炼过程、铸锭或连铸过程。

近十几年来，随着科学技术的发展，使钢铁生产过程朝着连续、高速和大型化方向发展。 在钢液处理方面逐步采用连续铸钢法(简称连铸)代替传统的铸锭开坯法。所谓连铸就是将 钢液直接冷却，凝固成符合轧材规格需要的方坯或板坯。这种方法的最大的特点是省去了初 轧工序，因此在提高金属收得率、生产效益，降低能耗等方面，优点是很明敁的。

三、轧钢工序

轧钢工序是把符合要求的钢锭或连铸坯按照规定尺寸和形状加工成钢材的工序。轧制是 利用塑性变形的原理将钢锭或连铸坯放到两个相向旋转的轧辊之间进行加工。

轧钢工序比较复杂，每个联合企业由于生产的最终产品不同而设置不冋的轧钢工序。大 体上可分为初轧、厚板、条钢、热轧、冷轧和钢管轧制等。其中条钢又包括钢轨、各种型钢、 棒钢、线材等多种产品。

钢铁行业面临问题

(一)产能依然过剩，企业效益两极分化。截至2014年底，我国粗钢产能已达11.6亿吨，仍处于较高水平。从企业效益看，重点大中型企业中实现利润前20名企业总体盈利280亿元，占行业利润总额的92%;亏损企业19家，累计亏损116亿元，企业盈利水平两极分化严重。

(二)企业财务状况未得到有效改善，银行抽贷、融资贵问题突出。2014年，重点大中型钢铁企业资产负债率为68.3%，同比下降0.8个百分点，但与行业效益最好的2007年相比高出11个百分点。受银行系统严控产能过剩行业和钢贸企业信贷规模影响，银行提高了钢铁行业贷款利率，2014年重点大中型钢铁企业财务费用共计938.3亿元，同比增长20.6%，是企业实现利润的3倍多。部分银行对企业采取了大额抽贷、压贷，已有钢铁企业因此出现停产甚至破产情况。

(三)产业集中度降低，同质化竞争进一步向高端产品蔓延。钢铁行业效益不佳，企业兼并重组意愿下降。2014年，粗钢产量前10家企业产量占全国总产量的36.6%，同比下降2.8个百分点。大型钢铁企业精品板材项目多为汽车板、电工钢等高端产品，已出现过剩迹象，低牌号取向电工钢、无取向电工钢及普通质量汽车板市场压力进一步加大，高端产品同质化竞争日趋加剧。

(四)出口产品大幅增加，引发贸易摩擦冲突加剧。2014年，我国出口钢材占全球钢铁贸易量的32.2%，创历史最高水平。其中含硼钢前11个月累计出口3976万吨，占当期的47.5%左右，多个国家对我国钢材产品采取贸易保护措施。2014年国外对我钢铁企业发起的贸易救济措施调查达到40起，且发起调查国家除原有的欧美发达国家，又增加了亚洲、非洲、拉美发展中国家，范围逐步扩大。

(五)地条钢、无票销售现象扰乱钢材市场，市场公平竞争亟需解决。受行业不景气影响，部分中小企业采取生产地条钢、无票销售等违法违规手段获取市场份额和利润，严重扰乱了市场公平竞争环境，不仅挤压了正规经营企业市场空间，也为落后产能提供了生存空间，不利于行业健康发展。

钢铁行业的常用术语

1、标准 标准是对重复性事物和概念所做的统一规定。它以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管机构批准，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据。我国钢铁产品执行的标准有国家标准(GB、GB/T)、行业标准(YB)、地方标准和企业标准。

2、技术条件 标准中规定产品应该达到的各项性能指标和质量要求称为技术条件，如化学成分、外形尺寸、表面质量、物理性能、力学性能、工艺性能、内部组织，交货状态等。

3、保证条件 按照金属材料技术条件的规定，生产厂应该进行检验并保证检验结果符合规定要求的性能、化学成分、内部组织等质量指标，称为保证条件。

4、质量证明书 金属材料的生产和其他工业产品的生产一样，是按统一的标准规定进行的，执行产品出厂检验制度，不合格的金属材料不准交货。对于交货的金属材料，生产厂提供质量证明书以保证其质量。金属材料的质量证明书不仅说明材料的名称、规格、交货件数、重量等，而且还提供规定的保证项目的全部检验结果。质量证明书，是供方对该批产品检验结果的确认和保证，也是需方进行复检和使用的依据

5、质量等级 按钢材表面质量、外形及尺寸允许偏差等要求不同，将钢材质量划分为若干等级。例如一级品、二级品。有时针对某一要求制定不同等级，例如针对表面质量分为一级、二级、三级，针对表面脱碳层深度分为一组、二组等，均表示质量上的差别。

6、精度等级 某些金属材料，标准中规定有几种尺寸允许偏差，并且按尺寸允许偏差大小不同，分为若干等级，叫作精度等级。精度等级按允许偏差分为普通精度、较高精度、高级精度等。精度等级愈高，其允许的尺寸偏差就愈小。在订货时，应注意将精度等级要求写入合同等有关单据中。

7、牌号 金属材料的牌号，是给每一种具体的金属材料所取的名称。钢的牌号又叫钢号。我国金属材料的牌号，一般都能反应出化学成分。牌号不仅表明金属材料的具体品种，而且根据它还可以大致判断其质量。这样，牌号就简便地提供了具体金属材料质量的共同概念，从而为生产、使用和管理等工作带来很大方便。

8、品种 金属材料的品种，是指用途、外形、生产工艺、热处理状态、粒度等不同的产品。

9、型号 金属材料的型号是指用汉语拼音(或拉丁文)字母和一个或几个数字来表示不同形状、类别的型材及硬质合金等产品的代号。数字表示主要部位的公称尺寸。

10、规格 规格是指同一品种或同一型号金属材料的不同尺寸。一般尺寸不同，其允许偏差也不同。在产品标准中，品种的规格通常按从小到大，有顺序地排列。

11、表面状态 主要分为光亮和不光亮两种。在钢丝和钢带标准中常见，主要区别在于采取光亮退火还是一般退火。也有把抛光、磨光、酸洗、镀层等作为表面状态看待。

12、边缘状态 边缘状态是指带钢是否切边而言。切边者为切边带钢，不切边者为不切边带钢。

13、交货状态 交货状态是指产品交货的最终塑性变形加工或最终热处理状态。不经过热处理交货的有热轧(锻)及冷轧状态。经正火、退火、高温回火、调质及固溶等处理的统称为热处理状态交货，或根据热处理类别分别称正火、退火、高温回火、调质等状态交货。

14、材料软硬程度 是指采用不同热处理或加工硬化程度，所得钢材的软硬程度不同。在有的带钢标准中，划分为特软钢带、软钢带、半软钢带、低硬钢带和硬钢带。

15、纵向和横向 钢材标准中所称的纵向和横向，均指与轧制(锻制)及拔制方向的相对关系而言，与加工方向平行者称纵向;与加工方向垂直者称横向。沿加工方向取的试样叫纵向试样;与加工方向垂直取的试样称横向试样。而在纵向试样上打的断口，是与轧制方向垂直的，故叫横向断口;横向试样上打的断口，则与加工方向平行，故叫纵向断口。

16、理论质量和实际质量 这是两种不同的计算交货质量的方法。按理论质量交货者，是按材料的公称尺寸和密度计算得出的交货质量。按实际质量交货者，是按材料经称量(过磅)所得交货质量。

17、公称尺寸和实际尺寸 公称尺寸是指标准中规定的名义尺寸，是生产过程中希望得到的理想尺寸。但在实际生产中，钢材实际尺寸往往大于或小于公称尺寸，实际所得到的尺寸，叫作实际尺寸。

‘玖’ 中国近代钢铁工业兴起背景和发展艰难的原因

19世纪下半叶清政府发展近代军事工业，制枪炮、造战舰，大量输入西方国家生产的钢铁。1867年进口钢11万担（约8250吨），1885年达120万担（约9万吨）,1891年增加到173万担(约13万吨)，进口钢逐渐占据了中国的市场，使传统的冶铁业难以维持生产。19世纪80年代以后，中国官办工业从军事工业扩展到民用工业。由于钢铁消费量的增加，近代矿冶工业的兴起就成为时代的需要。
1871年，福州船政局所属铁厂首先采用新的钢铁加工技术：安装吊车，铸造大型汽缸；购置3吨汽锤,锻造大车轴；建立拉铁（轧钢）厂，轧制15毫米以下的造船钢板和6～120毫米圆钢、方铁。1886年，贵州巡抚潘霨创办青溪铁厂，先用土炉,后从英国订购熟铁炉18座、1吨贝塞麦炉2座、轧板机1架、轧条机13架，1888年安装完毕。终因清廷腐败，缺乏资金、铁矿石和煤，又不善于经营，无人精通技术，而于1893年停办。这是兴办近代钢铁厂的一次尝试。1890年，上海江南机器制造总局（简称“江南制造总局”或“江南制造局”）建成中国第一座3吨炼钢平炉,后又建成了一座15吨炼钢平炉(图1)。同年,湖广总督张之洞主持兴建湖北汉阳铁厂和大冶铁矿，这是中国也是远东第一座近代钢铁联合企业，它的建成标志着中国近代钢铁工业的兴起。 第一次世界大战前后，除汉冶萍有较大发展外，本溪、鞍山、上海、阳泉和石景山等地的钢铁工厂也先后起步。
1915年“本溪湖煤铁股份公司”开工生产，至1917年有300立方米高炉2座，后又增加小高炉（每炉日产铁20吨左右）2座,冶炼优质生铁。1916年中日在鞍山合办”振兴铁矿无限公司”。1918年正式开办“鞍山制铁所”，有515立方米高炉2座，后又建炼焦炉4座和693立方米高炉1座。1917年山西阳泉建立保晋铁厂,有日产20吨生铁的小高炉1座。1918年上海和兴化铁厂(今上海第三钢铁厂前身),先后建立10吨和25吨小高炉共2座，10吨平炉2座和轧钢机一套。扬子机器公司在武汉谌家矶建立日产铁约100吨的高炉1座。1919年龙烟铁矿筹建石景山铁厂，1920年一号高炉开工建设。以上钢铁企业建立后，1920年全国铁产量达43万吨,钢产量6.8万吨。1923年东北兵工厂建电炉1座，这是中国早期的炼钢电炉之一。
1931年“九·一八”事变后，日本帝国主义占领了中国东北地区；1937年“七七”事变后，又侵占了华北、华中、华东等广大地区。他们对这些地区的矿产资源，大肆掠夺。1931年开始经营庙儿沟铁矿，建200吨、180吨高炉各 1座，炼铁能力达到年产13万吨。1933年，日本在鞍山成立昭和制钢所,1935年它新建的第一炼钢厂(有100吨平炉4座)出钢，1937年又添建150吨平炉 2座，此外，昭和制钢所的第二选矿厂、第一轧钢厂、大型轧钢厂、小型轧钢厂、薄板厂和4号高炉等也陆续投产,1937年产量为生铁70万吨、钢50万吨、钢材28.5万吨。在鞍山地区,除昭和制钢所外,还有中型轧钢厂、无缝钢管厂、铸管厂、钢管厂、钢丝厂、镀锌厂、耐火材料厂、机械厂、中板厂等,也是日本帝国主义控制的。1937年,北京、天津、唐山、阳泉等地也新建或改建了钢铁厂。
民国以后，面对汉冶萍“竭蹶复竭蹶，失败复失败”的经营局面，出现了一批对汉冶萍失败原因进行理性思考的文章，提出了各种不同的见解。 多数研究者将汉冶萍失败的原因归结为内部经营管理不善和国内局势动荡。曾述启在1914年的调查报告中将汉冶萍失败的主要原因归结为“地势失败(指铁厂选址汉阳，距矿地太远、交通不便、运费高昂)、用人失败、经营失败、组织失败、际遇失败”[35]。《汉冶萍公司纪略》认为汉冶萍公司无良好结果的原因在于“(一)办理不得其法；(二)弊端甚大，厂矿人员无不舞弊者，董事无论矣；(三)前期铁价低廉，且受日本牵制，今涨价所加有限。”[36]吴景超则认为汉冶萍失败的原因在于“计划不周、用人不当、管理不善、环境不良”。[37]显然，三者都将失败的主要原因归结为公司主观方面。对客观原因的分析如“际遇失败”、“环境不良”主要指“内乱时时发生”的国内社会秩序以及当时各级执政当局“补助是少有的，而诛求却无厌”。所论有一定根据也有一定道理，但其偏颇之处也显而易见。 作为公司高层经营管理者的李维格对此问题见解独到，他强调国家主权与行业标准对汉冶萍的负面影响。他认为任何国家的钢铁工业，都经历了艰难起步到逐渐发展的过程，汉冶萍早期的经营失误并不可怕，资金、人才的缺乏也不足为惧，真正阻碍汉冶萍发展的原因是没有国家的关税保护和行业生产标准，“汉厂十数年来，坐此两大原因，日在艰难困苦之中”。

‘拾’ 改革开放以来中国钢铁业发展的主要原因

首先是建设了一批大型的钢铁企业，通过引进先进技术对钢铁企业的产能效益都起到了促进作用。
其次是国家大力推进基础设施建设及相关行业的发展，市场对钢铁的需求量保持高位，一定程度上促进了钢铁行业的发展。