㈠ ug手动分模详细步骤
你说的是模具设计步骤：1、收集任务书 2、收集、分析、消化原始资料 3、确定成型方法 4、选择成型设备 5、具体结构方案： ①型腔布置②确定分型面③确定浇注系统④选择顶出方式⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。<br> ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。<br> ⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。<br> 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。<br> ⑨绘制模具图<br> <br>A绘制总装结构图<br> ①模具成型部分结构<br> ②浇注系统、排气系统的结构形式。<br> ③分型面及分模取件方式。<br> ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。<br> ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。<br> ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。<br> ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。<br> ⑧标注技术要求和使用说明。<br> <br>B模具总装图的技术要求内容<br> ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。<br> ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、 下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。<br> ③模具使用，装拆方法。<br> ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。<br> ⑤有关试模及检验方面的要求。<br> C、绘制全部零件图<br> ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。<br> 为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。<br> ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。<br> ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。<br> ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。<br> D、校对、审图、描图、送晒<br> <br>自我校对的内容是：<br> ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。<br> ②塑料制件方面<br> 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。<br> ③成型设备方面<br> 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。<br> ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。<br> ⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。<br> ⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。<br> ⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）<br> ⑧复算辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。<br> ⑨编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。<br> <br>强烈推荐一本书 化学工业出版社 加拿大人H瑞斯写得《模具工程》<br> <br> 我的文库里面也有很多资料可以下载，如果还有问题也可以直接网络HI我
㈡ 请UG手动分模的具体操作步骤是怎样的
步骤也基本差不多啊！
（拔摸方向在造型的时候已确定好）放收缩率-从分型线拉伸片体成分形面（一出几的话，先摆好布局再拉）——确定模具的大小（用片体做出）——N边曲面补孔——缝合成实体
大概就这样拉。
㈢ solidworks 装配体 分模
你可以把装配体保存成IGS格式或者step203/214的格式 然后用solidworks打开你刚才保存的格式的文件（这样装配体就变成了一个整体的了）你再另存成零件 你这样就可以分模了
这是我想的没有亲自试过，这种方法百分之八十行得通
㈣ 有谁知道玻璃钢模具制作过程，什么叫开模，合模，分模。。。
模具制作过程的开模，一般是指开发模具。
模具制作过程的分模，一般是指木模制作完成后，由于考虑产品的脱模、生产操作的效率等原因，将一个木模利用薄木板格挡成几部分后翻制产品模具，这个分割的过程叫做分模。
你所说的合模，可能是指一个木模是由几部分装配组成。
合模更多的是指生产产品时，分体模具的装配过程。
㈤ 如何用UG分模
就是用UG做模具的制作呀，一般的分模芯的设计与模架的设计两种。
模芯可以用UG通过设计好的三维实体直接拆出；
模架一般使用现成的通过UG中的moldflow找出。
PROE分模是模具设计的一个重要的手段,全世界99%的用品都是用模具批量生产出来的.模具可以世界工业革命的重要转折点.
PROE分模技巧谈
1.L法:也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲得最多的一种方法;
2.切割法:许多时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型面复制一个后往前模方向延伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一实体为后模仁,用分模切掉前模部分,再用参考零件直接CUTOUT出后模仁型腔来;
3.当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下精度,也可解决一些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持一致;
4.补洞法:在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔的地方做一些比较简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块0.01mm厚的实体来,然后再一些比较简单的大分型面来就可分出来;
5.裙边法:对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅易分模而且往做出来的分型面比较漂亮;
6.产品中做分型面法:有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型面分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型面,然后到模具板块中去分模会比较容易分出,据小可了解有不少的高手就是用这个方法进行分模的;
7.体积块法:有时也可用直接做体积块的方法来完成,包括做成成品的体积块和先随意做成几个体积块后再进行体积块的分割与合并;
8.调包法:在某些时候,当用主分型面进行分模时会出现分不开的情况,但不要轻易放弃,试换一个分型面(如镶件.镶针或者滑块)来分一下也会出现惊喜的;
9.修改产品法:此法做法是针对于一些用第三方软件做图转换的图档和一些产品曲面质量较差的的产品较有用.可将产品上一些局部的地方做适当的修改,但要注意不能随意更改产品外观和功能部位.也可重新做一个PART来,利用数据共享插入原产品的实体表面,不足是在产品设变时模具文件不能再生变更;
10.黄牛法:这是没有办法的办法,但绝对可行,就是对于一些产品造型质量特差且模具结构简单的产品,与其想尽各种方法来寻找分模的***之招不如老老实实做他一回黄牛,对于各个模具零件直接利用产品上的曲面一个个地做出来,当然这样的东西的确让人讨厌,但一旦遇到而且你的计算机又不太好的情况下法还是可以给你带来方便的。
㈥ 我是否能学CNC编程与分模或精雕编程分模，如何入门！
先学操机，再学编程。做学徒操机要一年时间（一般人是这样），除非你很勤奋，半年就可以了。做编程要有师付教的，不然学操机也是白学的。
㈦ ug怎样设置手动分模收缩率
UG设置手动分模需要用到缩放命令，其操作过程如下：
打开要分模的产品，在插入菜单下找到缩放命令；
选中产品，然后选择均匀缩放类型；
设置缩放比率，比如ABS，其值是1.005；
点确实，对产品收缩率设置完成。
㈧ ug分模一般用到一些什么方法
不是的，UG的分模有两个方法，一个是硬拆，一个是自动分模。