怎么检测汽车外板件

⑴ 怎样检测车有没有钣金

检测车身板件是否有钣金现象非常简单。只需用漆膜计测量车身油漆的厚度。如果车漆厚度超过500微米，就是钣金。因为钣金后需要刮腻子找平，这样会导致车身漆面厚度增加。

正常情况下，车身油漆厚度在100-150微米之间是正常的。有些日系车比较薄，日系车在50-100微米之间很正常。

钣金修复后，金属表面不平整。如果喷漆，会导致漆面附着力差，也会影响车身美观。

因此，钣金完成后需要在修复后的金属表面刮腻子，然后需要打磨平整，再进行喷漆，这样修复效果更好。

钣金维修建议去专业店或者4s店，因为不专业的钣金维修机构使用的腻子质量很差，这种质量差的腻子长时间会开裂，开裂后车身漆面会脱落。

如果车身漆面脱落，会导致车身生锈。

绘画时也是如此。建议去4s店或者专业的喷漆维修机构。

非专业修复机构使用的油漆质量很差，师傅的绘画技巧也很差。

⑵ 常用的汽车，自己如何简单的检测它部件的好坏

发动机五大系统日常检查

01

油液的检查

1.看液位：

机油：带有机油尺的可用机油尺测量，保证机油量在中上线即可；若无机油尺，可通过车载电脑电子油尺进行测量。

防冻液：保证液面在上（MAX）、下（MIN）线之间即可。注意热车检查时应在打开盖子时进行系统泄压，以防被烫伤。

2.看颜色：

根据车辆的行驶里程的不同，油液的颜色在各阶段也有所不同。其颜色的变化一部分是由于使用过程中的氧化，另一部分是由于杂质的增多。

○ 怠速运转发动机，将PCV阀从气门室盖上拔下。拔下后，若能听到“嘶嘶”声，手指放在PCV阀的进气口上，能感到很强的真空吸力，则为正常。

○ 装好PCV阀，将机油口盖取下。在发动机怠速运转时，用一张硬纸片轻放在机油口处，60s内纸片被吸附在机油口处为正常。

4.电磁阀

一般来讲电磁阀的好坏（是否卡滞）可直接进行供电，用手指去感觉阀体的动作情况。也可通过测量其电阻检查它的好坏（是否失效）。

⑶ 如何检查车辆前后保险杠是否更换

1、保险杠和大灯、中网等接触件的的缝隙往往会很大，不像原厂件那么紧密。

2、新的保险杠往往会存在一些毛边，保险杠和相邻接触件也会长短不一。

3、看边沿是否存在断层，这个非专业人士比较难看出来。拆保险杠重装基本是不会有缝的，要知道原厂生产出来的汽车部件，都是经过相当之严格的质量体制。

当然，是否出现缝隙还要考验工艺，要知道保险杠是通过一些螺丝和卡扣固定的，如果固定位置准确的话自然不会出现缝隙的情况。所以，在安装的时候一定要对准卡扣，其次在拧紧螺丝之后，最好左右摇晃一下，从而确保安装牢固性，万无一失。

作用：

汽车保险杠吸收和减缓外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。许多年以前汽车前后保险杠是用钢板冲压成槽钢，与车架纵梁铆接或焊接在一起的，与车身有一段较大的间隙，看上去十分不美观。随着汽车工业的发展和工程塑料在汽车工业的大量应用，汽车保险杠作为一种重要的安全装置也走向了革新的道路。

轿车前后保险杠除了保持原有的保护功能外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量化。轿车的前后保险杠都是塑料制成的，人们称为塑料保险杠。 一般汽车的塑料保险杠是由外板、缓冲材料和横梁三部分组成。其中外板和缓冲材料用塑料制成，横梁用冷轧薄板冲压而成U形槽；外板和缓冲材料附着在横梁。

⑷ 白车身外表面件缺陷检查方法

白车身外表面件缺陷检查方法有以下几种：

1 表面质量缺陷及检测

冲压件的表面质量缺陷可分为A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷三种类型。

A类缺陷是顾客所不能接受的缺陷，在使用过程中可能存在极大的安全隐患；

B类缺陷是顾客可以看到或摸到的缺陷，一般指比较严重的配合缺陷；

C类缺陷是指用油石打磨后才会发现的缺陷，通过模具结构调整是可以改进的，该缺陷一般不会引起用户的索赔。
冲压件表面质量检测方法可分为外观检测方法和尺寸检测方法两种类型。

外观检测可通过观察者表面目视、检查员触摸检查及表面油石打磨冲压件等方式进行。尺寸检测则需通过借助测量工具进行检测， 如利用检具， 检测冲压件外形和尺寸精度；或使用三坐标测量仪， 对冲压件孔的位置进行精密测量。

2 冲压缺陷的影响因素

汽车金属制件在冲压成型过程中，可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷[1],导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：

1、理论上，通常应用成型极限曲线（FLD）表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显着。

在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有较好的成形性。

2、不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。

凸、凹模之间的间隙，对冲裁件质量有着极其重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀合理。

此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着显着影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。

3、影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂。

由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使冲压件得到均匀变形。

冲压工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用最少的工序加工生产。

另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟[2],优化工艺过程及参数，以降低冲压工艺缺陷，降低生产成本。

3 冲压件质量改进措施

冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等，成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等[3].本文将针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷，提出较为详细的预防措施与解决方案。

3.1 起皱

起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压，当平面方向的主、次应力达到一定程度时，厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同，可将其分为两种类型，第一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱；第二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。

为了抑制该缺陷，具体的解决思路如下：（1）从产品设计角度考虑：尽量减小翻边高度；使造型剧变区域呈顺滑状态连接；对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型；

（2）从冲压工艺设计方面出发：增大压边力，控制进料速度；工艺补充增加圆形或方形拉延筋；在合理范围内增加成形工序；

（3）对于冲压材料的选择：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，应选用成形性较好的材料。

3.2 开裂

开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中，应变超过其极限，最直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。

通常可以将其分为三种类型：第一种是由于材料抗拉强度不足而产生的破裂，断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的；第二种是由于材料变形量不足而破裂，如尖点部位的开裂；第三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。

因此，为了预防断裂缺陷，最根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下：

（1）选择合理的坯料尺寸和形状；

（2）调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；

（3）增加工艺切口，保证材料合理流动，变形均匀；

（4）改善润滑条件，减小摩擦力，增大进料速度；

（5）减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；

（6）采用延展性和成形性较好的材料，减少裂纹。

3.3 回弹

绝大部分冲压制件都会产生回弹缺陷，回弹产生的根本原因可归纳如下，即零件在冲压变形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。

（1）选择合理的坯料尺寸和形状；

（2）调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；

（3）增加工艺切口，保证材料合理流动，变形均匀；

（4）改善润滑条件，减小摩擦力，增大进料速度；

（5）减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；

（6）采用延展性和成形性较好的材料，减少裂纹。

对于回弹缺陷，解决思路如下：

（1）补偿法，即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小，预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度，来补偿工件成型后的回弹，该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定

（2）拉弯法：在板料弯曲的同时施加拉力，以此使得板料内部的应力分布较为均匀，进而减少回弹量；

（3）局部加压法：使变形区变为三向受压的应力状态，从根本上改变弹性变形的性质；

（4）通过局部加筋及其他增加刚度的方法，以提高冲压件刚度，减少变形。

⑸ 汽车外观检测包括哪些项目

目视检查车身外观及车内环境，车身应整洁、周正，无开裂、明显锈蚀和变形，车窗玻璃齐全、完好，车内应整洁、无杂物。

1、检查送检车辆的车辆型号、厂牌、出厂编号及车身(底盘)和发动机的型号及出厂编号、号牌号码。

2、检查汽车的车身外观。车辆外观应整洁、各零部件应完好，连接紧固、没有缺损，车体周正，车体外缘左右对称部位高度差不得大于40cm。

3、漏水、漏油的检查。发动机停转及停车时，水箱、水泵、缸体、缸盖、暖风装置及所有连接部位均不得有明显的渗漏水现象，使机动车行驶不小于10km，停车5min后观察，不得有明显的漏油现象。

4、发动机检查。发动机应动力性能良好，运转平稳，怠速稳定、无异响，机油压力正常;发动机应有良好的启动性能。

5、转向系检查。转向盘应转动灵活，操纵方便，无阻滞现象。车轮转向过程中，不得与其他部件有干涉现象。

6、制动系检查。制动系应经久耐用，不能因振动或冲击损坏。行车制动系制动踏板的自由行程和踏板力应符合该车有关技术条件。

7、照明、信号装置和其他电气设备的检查。灯具应安装牢靠、完好有效;所有灯光的开关应安装牢固、开关自如。机动车的前、后向信号类、危险报警闪光灯及制动灯白天距100m可见，侧转向信号灯白天距30m可见;后牌照灯夜间好天气距20m能看清牌照号码。

8、行驶系检查。机动车所装用的轮胎应与其最大设计车速相适应。轮胎上花纹深度符合相关技术要求。轮胎的负荷不应超过该轮胎的额定负荷，轮胎的充气压力应符合该轮胎承受负荷时规定的压力。

9、传动系检查。机动车的离合器应接合平稳，分离彻底，工作时不得有异响、抖动和不正常打滑等现象。踏板自由行程应符合整车技术条件的有关规定。踏板力应不大于300N。

变速器和分动器在换挡时齿轮啮合灵便，互锁和自锁装置有效，不得有乱挡和自动跳档现象，运行中无异响，换挡时变速杆不得与其他部件干涉。

10安全防护装置检查。汽车的安全带应可靠有效，安装位置应合理，固定点应有足够的强度。

⑹ 车身外板件的检测方法

车身外板件检测方法，要看是检查什么，常见问题有受损后修复前对板件的检查，是对损伤的检查判断，主要方法有一看二摸三测量。

⑺ 如何检测汽车零部件

以动力电池为例介绍一下新能源汽车动力系统部件的测试，欢迎开发&测试工程师一起交流、指正：

动力电池系统作为硬件本体和控制系统结合极为紧密的系统，其测试大致可以划分为两大部分：电池包本体（Pack）测试、电池管理系统（BMS）测试，下面分别介绍这两部分的测试情况；

1. 电池包本体（Pack）测试

电池包本体测试一般在DV/PV（设计验证/生产验证）阶段进行，目的是为了验证电池包的设计/生产是否符合设计要求。其中包含温度测试、机械测试、外部环境模拟测试、低压电气测试、电磁兼容测试、电气安全测试、电池性能测试、滥用试验测试等等。因为大伙都比较关心电池安全问题，在这里主要介绍一下电池包滥用试验的测试方法：

1) 针刺测试

模拟电池遭到尖锐物体刺穿时的场景，因为异物刺入有可能导致内部短路，试验要求不起火不爆炸

2) 盐水浸泡

5%盐水长时间浸没测试，电池功能正常

统开发流程中非常强调测试软件环节的。要知道手机软件出问题最多也就是秒退而已，车辆软件出问题影响的是人命。

当年丰田刹车门事件，美国政府就派了嵌入式软件专家和卡耐基梅隆的计算机教授详细审查了发动机控制系统的软件代码，丰田对全局变量的滥用（上万个）以及软件安全机制的混乱就遭到了巨额处罚。如果丰田重视软件测试工作的话，这件事也许不会发生。

最后再聊下零部件在整车极限环境下的测试情况：整车耐久测试这部分工作一般是整车厂的测试&标定工程师负责。整车耐久试验的花销很大，造工程样车（每辆100万左右）、租用测试场地、工程师团队花销，很考验厂家的资金实力，没有强大的资金池根本无法运行起来。但在极寒、高温、高湿度等各种极限环境下的测试进行的越多，越能充分的验证零部件的功能、性能以及耐久表现，越早发现问题，解决修复所耗费的成本越低。

1. 低温耐久测试，主要测试冷起动性能，一般在黑河/牙克石进行。电池包的低温充放电能力、低温保护策略、电池包加热功能在该项测试中都会进行考核。

2. 高温耐久测试，一般在格尔木进行。主要测试电池包在高温下充放电能力、电池包冷却功能和过热保护策略。下图是蔚来在澳大利亚墨尔本进行高温测试，为了整车开发整车厂都是不惜成本。

3. 高温+高湿环境耐久测试，一般在海南进行，海水环境会加速部件腐蚀，零部件的耐久会经受严格考验。（Ps：传统车还有重要的高原测试，主要测试在低气压下发动机的性能表现。电动车一般不需要进行此项测试。）

电池包做的比较好的都会承诺使用寿命内的电池衰减，比如蔚来ES8就承诺10年30万公里电池容量衰减不超过20%，做电池开发的都知道做到这个水平是非常不容易的。敢公开承诺也说明他们的电池包耐久测试做到了非常优秀的水平。