汽车刀具怎么装夹

A. 内孔车刀 如何装夹

只要将车刀的上不螺纹旋紧即可。伸出长度必须比工件的内孔长度 要长10~20mm 2、加工时工件与刀不干涉。
车刀：车刀（Turning tool），是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。主要工作就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

B. 车床上常用的装夹工具的方法有几种 夹具中装夹有哪几

1、万能通用夹具。如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。

2、专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。

3、可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。

4、组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。

(2)汽车刀具怎么装夹扩展阅读

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。

夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。

C. 装夹车刀时要达到哪些要求

装夹车刀时要达到的要求
1.车刀的刀尖应与工件中心等高。
2.车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短些，伸出长度一般不超过刀杆厚度的1．5倍，否则易使刀杆刚度减弱，切削时会产生振动。
3.车刀刀杆下面的垫片要求平整，其数量要尽可能少（一般不超过3片），并与刀架边缘对齐。
4.车刀在刀架上装夹时应尽量靠左。
5.车刀紧固前要目测检查刀杆与工件轴线是否垂直，位置调整正确后，先用手拧紧刀架螺钉，然后再使用专用刀架扳手将前、后至少两个螺钉交替拧紧。注意使用刀架扳手时不允许加套管，以防损坏螺钉。
6.车刀安装好后，还应检查当车刀处于工件的加工极限位置时，车床上有无相互干涉或碰撞的可能。
7.根据经验，精车外圆时常将车刀装得比工件中心略高一点；精车内孔时则常将车刀装得比工件中心略低一点。无论是装高还是装低，一般都不能超过工件直径的1％。要使车刀刀尖迅速对准工件中心，可采用下列办法：
①根据尾座顶尖的高度进行对刀。让车刀刀尖靠近尾座顶尖中心，根据刀尖与顶尖中心的高度差来调整刀尖高度。需要注意的是，对刀时先让刀尖比顶尖中心略高0．2～0．3mm，随后紧固好螺钉，车刀会被压低一点，这样刀尖的高度就基本与顶尖中心的高度一致了。
②先用高度尺测量刀架底面到主轴中心的高度，在中滑板的端面划一条辅助刻线，使这条刻线到中滑板滑轨的距离正好等于刀架底面到主轴中心的高度。装夹车刀时就可先将车刀放在滑轨上，看刀尖与刻线是否对齐，如低于刻线则应加垫垫片使之对齐。
③先用目测将车刀刀尖大致调整到工件中心，再将工件端面车一刀，然后根据工件端面的中心来装正车刀。车削端面、圆锥等要求车刀必须严格对准工件中心时，一般都采用这种方法来进行精确找正。

D. 金属切削刀具的装夹应注意哪些

车刀的组成、角度及作用

车刀由刀头和刀柄两部分组成的，刀头是车刀的切削部分，刀杆是车刀的装夹部分。车削过程中形成3个表面：待加工表面、切削表面、已加工表面。

刀具角度：

1 前角：前刀面与基面之间的夹角。前角增大会使刃口锋利，切屑易流出且变形小，省力，但会削弱强度、容易崩坏。

2 后角：后刀面与切削平面之间的夹角，用来减小后刀面与工件间的摩擦，降低切削时的振动，提高工件表面的加工质量。一般选择6°~12°，当粗加工或加工较硬工件时选择较小值，反之则选大值。

3 主偏角：主切削刃与刀具进给方向间的夹角。减小主偏角可增大刀尖的强度，改善散热条件，提高刀具寿命但增大了径相切削力，使工件变形而影响加工质量，主偏角的角度有45°、60°、75°和90°几种。

4 副偏角：是副切削刃与车刀进给反方向之间的夹角。作用是减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以提高工件的表面加工质量。一般选择在5°~15°之间。

5、 前刀面：切削时铁屑排出的表面。

6、 主后面：切削时与切削表面想对的表面。

7、 副后面：切削时与已加工表面相对的表面。

8、 主切削刃：前刀面与主后刀面相交的那段切削刃。

9、 副切削刃：前刀面与副后刀面相交的那段切削刃。

10、 刀尖：主切削刃和副切削刃连接处，实际上是一小段圆弧（或直线）过度刃，以提高切削刃的强度。

车刀的安装

(1) 刀头前刀面朝上，放在方刀架左侧。

(2) 保证刀头部分刃磨的几何角度安装时的正确。

(3) 刀尖必须装得与车床主轴中心等高 ( 可选择不同厚度的刀垫垫在刀杆下面达到要求)，刀垫放置平整，刀垫数量要尽量减少，不要过宽或过长。

(4) 车刀伸出刀架部分的长度一般为刀杆厚度的1.5——2倍。

(5) 夹持车刀的紧固螺栓至少要拧紧两个，拧紧后扳手必须及时取下，以防发生安全事故。

注意事项：
a. 紧固车刀时应先锁紧方刀架（卸刀也要先锁紧方刀架）；
b. 紧固车刀时刀尖应远离工件、顶尖，防止方刀架转动而碰坏刀尖；
c. 如刀尖略高，应先紧车刀前面的螺钉；刀尖略低，先紧车刀后面的螺钉。

E. 数控车削加工常用的夹具和装夹方法有哪些

常用夹具：
1．三爪卡盘
2．液压动力卡盘
3．可调卡爪式卡盘
4．高速动力卡盘
装夹方法：
一）工件的安装 数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 工件装夹的内容包括： ·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。 ·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。 ·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧， （二）装夹方法： 1 、用找正法装夹： 1)方法： a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧； b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 2 、用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。 2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。 找正法与用夹具装夹工件的对比 设加工工件如下图所示 1、采用找正法装夹工件的步骤： 1)先进行划线，划出槽子的位置； 2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。 3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。 4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。 5)每加工一个工件均重复上述步骤。 因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。 2、采用夹具装夹 采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接 放入夹具中去。工件的A面支承在两支承板2上；B面支承在两齿纹顶支承钉3上；端面靠在支承钉4上，这样就确定了工件在夹具中的位置，然后旋紧螺母9通过压板8把工件夹紧，完成了工件的装夹过程。下一工件进行加工时，夹具在机床上的位置不动，只需松开螺母9进行装卸工件即可。 夹具装夹图 （三） 夹具的分类 可按应用范围、使用机床、夹紧动力源来分类。 a) 按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等； b) 按机床种类的不同，机床夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等； c) 按所采用的夹紧动力源的不同又可分为手动夹具、气动夹具等； d) 根据使用范围分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。 各类夹具的定义及特点如下表所示。 通用夹具 通用性强，被广泛应用于单件小批量生产 专用夹具 专为某一工序设计，结构紧凑、操作方便、生产效率高、加工精度容易保证，适用于定型产品的成批和大量生产。 组合夹具 由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。 通用可调夹具 不对应特定的加工对象，适用范围宽，通过适当的调整或更换夹具上的个别元件，即可用于加工形状、尺寸和加工工艺相似的多种工件。 成组夹具 专为某一组零件的成组加工而设计，加工对象明确,针对性强。通过调整可适应多种工艺及加工形状、尺寸。 e) 随行夹具：随行夹具是自动或半自动生产线上使用的夹具，虽然它只适用于某一种工件，但毛坯装上随行夹具后，可从生产线开始一直到生产线终端在各位置上进行各种不同工序的加工。根据这一点，随行夹具的结构也具有适用于各种不同工序加工的通用性。 （四） 夹具的组成与作用 组成：定位元件、夹紧装置、联接元件、对刀或导向元件、其它装置、夹具体。 夹具组成 1) 定位元件：用于确定工件在夹具中的位置。 2) 夹紧装置：用于夹紧工件。 3) 对刀、导引元件：确定刀具相对夹具定位元件的位置。 4) 其它装置：如分度元件等。 5) 连接元件和连接表面：用于确定夹具本身在机床主轴或工作台上的位置。 6) 夹具体：用于将夹具上的各种元件和装置连接成一个有机整体。 作用：(1)保证稳定可靠地达到各项加工精度要求；(2)缩短加工工时，提高劳动生产率；(3)降低生产成本；(4)减轻工人劳动强度；(5)可由较低技术等级的工人进行加工；(6)能扩大机床工艺范围。 对尺寸精度的保证 1、夹具上装有对刀块5，利用对刀塞尺10塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之间来确定铣刀相对夹具的位置，此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。 2、由于对刀块的两个工作面与相应夹具定位支承板2和齿纹顶支承钉3的各自支承面已保证和尺寸，因而最终保证铣出槽子的a和b尺寸，如下图所示。 3、至于槽子长度的位置尺寸,则依本调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置，使立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉4的距离等于c。由于工件以端面与支承钉4的工作面相接触，因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。 夹具精度的保证 加工一批工件时，只要在允许的刀具尺寸磨损限度内，都不必调整刀具位置，不需进行试切，直接保证加工尺寸要求。这就是用夹具装夹工件时，采用调整法达到尺寸精度的工作原理。

F. 普通车床刀具的装夹方式

刀具磨好后装夹在刀架上，看刀具车削面与工件中心是否处于一直线，或高或低再删减或添加刀具下面的店刀板。。。。。

G. 安装车刀应该注意哪些问题

1、车刀刀尖对准工件的旋转中心；
2、刀具应处于正确的工作角度；
3、车刀必须与刀架可靠装夹；
4、车刀伸出刀架部分不能过长。

H. 车刀装夹注意事项

1）车刀刀尖应与车床的主轴轴线等高，可根据尾座顶尖或工件轴芯增减垫片厚度进行调整。2）车刀刀柄应与车床主轴轴线相垂直。
3）车刀应尽可能伸出短些，一般不超过刀柄厚度的两倍。否则刀柄刚性减弱，易产生振动。4）刀柄下面的垫片应平整并与刀架对齐，一般不得超过2片。
5）车刀装夹应稳固，压紧螺钉应交替拧紧。
6）装夹好车刀后，应手动检查在工作行程中有无相互干涉或碰撞的可能。

I. 安装车刀时应注意哪些问题

1、刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。

2、排屑流畅刀片前面上无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。

3、使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。 在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。

(9)汽车刀具怎么装夹扩展阅读：

机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点：

1、由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。

2、刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。

3、压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。

J. 车削螺纹装夹刀具有哪些需要注意的

在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。装夹外螺纹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心。
（1）工件装夹不牢
工件本身的刚性差，使车刀低于工件的中心高度（即工件被抬高了），造成切削深度增大，出现扎刀现象，此时可使用尾座顶尖，增加工件刚性，工件装夹牢固，可辅助使用跟刀架减小工件跳动，以保证同轴度。
（2）车刀磨损
刀具磨损变钝。应及时对车刀修磨，保持车刀锋利。
解决方法是：螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
2、粗精车刀对刀
在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大产生报废。
解决方法是：粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
3、修复工件对刀
修复工件对刀由于二次装夹工件，修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修复加工时会产生乱扣。
解决方法是：当在螺纹加工过程中，如果出现刀具磨损或者撞刀（即刀尖破碎），需重新刃磨刀具后对刀；工件未取下修复，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
4、螺纹中径不正确
车刀角度不正确，进刀量不正确，而没及时发现。
解决方法是：修磨车刀刃口角度，要锋利；重新计算进刀量；修改刀具磨损；及时测量做出调整。
5、螺纹表面粗糙
螺纹车刀刃口不光洁，有崩口；主轴转速过低；切削液润滑不充分以及切削过程产生振动。
解决方法是：正确修磨刀具，使车刀刀刃锋利、光洁；选择适当切削参数；增大切削液的润滑；采用尾座装夹顶针（即“一夹一顶”），来防止切削力过大时产生的跳动。