‘壹’ 氟化盐在电解铝中的作用电解槽六个打壳点下的是什么
你好！
氟化盐在电解铝中的主要作用用时调节电解质分子比浓度，和调节槽温的作用。阳极效应其实最主要的是槽中缺少氧化铝，下料量不够，{比如堵泡打壳机头，照成下料量不够}
仅代表个人观点，不喜勿喷，谢谢。
‘贰’ 氟化盐有什么用途
氟化盐
1、冰晶石Na3AlF6
用途
主要用作铝电解的助熔剂；也用作研磨产品的的耐磨添加剂，可以有效提高砂轮耐磨，切，削力，延长砂轮使用寿命和存储时间；铁合金及沸腾钢的熔剂，有色金属熔剂，铸造的脱氧剂，链烯烃聚合催化剂，以及用于玻璃抗反射涂层，搪瓷的乳化剂，玻璃的乳白剂,焊材的助熔剂,陶瓷业的填充剂，农药的杀虫剂等行业企业。
2、氟化铝
用途
在铝电解工业中用以降低电解质的熔化温度和提高导电率，用作非铁金属的熔剂，陶瓷釉和搪瓷釉的助熔剂和釉药的组分，以及精油生产中副发酵作用的抑止剂。酒精生产中用作起副发酵作用的抑制剂。 在新能源材料工业中，制备锂电池正极材料－－锰酸锂的过程中，添加1％的氟化铝，可以提高锰酸锂电池的高温循环性能。有剧毒，应小心使用。
‘叁’ 电解铝氟化盐的作用
氟化盐分很多种,国内一般用氟化铝、氟化镁、氟化钙等等,不同氟化盐作用不同,一般都是降低电解质初晶温度,优化电解质成分.比如氟化镁,氟化铝能分离碳渣,提高电解质导电率.
‘肆’ 常见的氟化盐有哪些
某铝厂是以生产铝、镁、硅、钛为主导产品的综合性大型有色金属冶炼企业。该厂采用熔盐电解法工艺生产铝。生产铝的原材料为氧化铝和氟化盐，其生产设备为预焙阳极电解槽。原料在电解槽内，在强大的直流电，945℃~955℃温度作用下熔融并进行还原反应，阳极生成二氧化碳，阴极得到液态铝。在生产过程中，作业工人可能受到毒物危害、粉尘危害、高温辐射伤害、机械设备、触电伤害、雷电伤害及火灾爆炸危险等。2主要生产设备电解车间主要设备有电解槽、双梁桥式天车、高压离心风机、液气分离器、除尘器；炭素车间主要有反击式破碎机、电磁振动给料机、振动筛、电动机；烟气净化车间主要有主排烟机、罗茨风机、静电除尘器、袋式除尘器、冷却塔、离心式通风机等。3主要危险源辨识及有害因素分析辨识预焙铝电解槽生产过程中存在的主要有害、危险因素并对其进行详尽的分析，有利于指导安全生产和管理。3．1主要有害因素分析3．1．1粉尘危害本工程在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。氧化铝粉尘主要存在于电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。一个成年人每天大约需要19m3空气，如果粉尘量大，伴随呼吸进入肺部，当吸入的粉尘达到一定数量时，会引起肺组织发生纤维化病变，失去正常的呼吸功能，发生矽肺。天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。根据TJ36－79《工业企业设计卫生标准》规定，我国颁布的车间空气中有害物质最高允许浓度为，生产性粉尘中的氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘，当游离二氧化硅含量在10%以下，不得超过10mg/m3。3．1．2毒物危害作业工人接触到毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟、一氧化碳等。毒物主要存在电解槽附近及烟气净化系统。铝电解以冰晶石一氧化铝、氟化铝的熔体为电解质，以炭素材料为电极进行电解，电解时在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生阳极气体。同时还散发出以氟化物、粉尘等污染物统称为电解烟气。在400℃~600℃温度下，氧化铝中仍可含有0.2%~0.5%的水分。原料中的水分与固态氟化盐在高温条件下可发生化学反应。同时，进入熔融态电解质中的水分也可与液态的氟化盐发生化学反应，生成有害的氟化氢，反应式如下：2Na3AlF6+3H2O=Al2O+6NaF+6HF2AlF3+3H2O=Al2O3+6HF人体吸入过量的氟，常常会引起骨硬化、骨质增生、斑状齿等氟骨病，严重者丧失劳动能力。对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。我国卫生标准规定，车间空气中氟化物（以氟计）的最高允许浓度为0.5mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，氟化物为Ⅱ级，属于高度危害。沥青烟主要来源于该工程生阳极工段的混捏机、预热螺旋机、磨粉系统及成型工段。煤沥青的软化点为100℃~110℃，属高温沥青。沥青对人体的主要危害作用有两个方面。一是由于沥青中所含的蒽等光感物质，长时间接触皮肤，并经阳光照射，可引起皮炎。二是沥青烟对皮肤及粘膜的刺激作用。按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，沥青烟或按Ⅲ级，属中度危害。一氧化碳产生于电解槽的阳极，一氧化碳为无色、无臭气体。人体吸入一氧化碳后，在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力、脉快、烦躁、浅至中度昏迷；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、肺水肿、严重心肌损害等。我国车间空气中的一氧化碳最高允许浓度为30mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，一氧化碳为Ⅱ级，属于高度危害。在电解过程中有硫化物产生。二氧化硫为无色气体，对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。轻度中毒时，皮肤或眼接触发生炎症或灼伤；严重中毒可在数小时内发生肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。我国车间空气中二氧化硫最高允许浓度为15mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒物分级的原则，二氧化硫可为Ⅵ级，属于轻度危害。3．1．3高温危害现行国家标准《高温作业分级》中规定，其工作地点平均WBGT指数等于或大于25℃的作业，即为高温作业。铝电解槽电解温度高达940℃~960℃，是主要的生产性热源。炭素工段的煅烧、焙烧、连续混捏、预热螺旋、沥青溶化生产设备均为生产性热源。研究资料表明，环境温度达到28℃时，人的反应速度、运算能力、感觉敏感性及感觉运动协调功能都明显下降。35℃时则仅为一般情况下的70%左右；极重体力劳动作业能力，30℃时只有一般情况下的50%~70%，35℃时则仅有30%左右。高温使劳动效率降低，增加操作失误率。主要体现在影响人体的体温调节和水盐代谢及循环系统等。高温还可以抑制中枢神系统，使工人在操作过程中注意力分散，肌肉工作内能力降低，从而导致工伤事故。3．1．4噪声危害产生噪声的设备主要有净化系统风机、炭素系统破碎机、球磨机、成型机、给料机、振动筛、输送机及焙烧烟气净化系统风机和附尘风机等。在球磨车间，焦炭研磨产生的噪声水平高达100dB（A）。在电解车间电解槽附近，使用气动渣壳破碎机产生的噪声水平达到100dB（A）。噪声能引起人听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋，或引起神经衰弱、心血管疾病及消防系统等疾病，噪声干扰影响信息交流，促使误操作发生率上升。3．2主要危险因素分析3．2．1起重机械伤害起重机械属于危险设备，起重作业属于特殊作业。重物在空间的吊运、起重机的多机构组合运动，庞大金属结构整机移动性，以及大范围、多环节的群体运作，使起重作业的安全问题尤其突出。根据统计，在事故多发的特殊工种作业中，起重作业事故的起数高，事故后果严重、重伤、死亡人数比例大，应引起有关方面的高度重视。铝厂采用的高位电解多功能天车为桥式起重机，其功能包括：打电解质结壳、往电解槽内加氧化铝、更换阳极、吊运阳极母线柜架提升机、安装和检修电解槽的吊运工作、出铝及吊运抬包，此外，还可以吊运其它重物。桥式起重机的常见事故有以下几种类型：①重物坠落：吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构的零件故障（特别是制动器失灵、钢丝绳断裂）等都会引发重物坠落。处于高位置的物体具有势能，当坠落时，势能迅速转化为动能，上吨重的吊载意外坠落，或起重机的金属结构件破坏、坠落，都可能造成严重后果。②挤压：起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或与建筑结构之间缺少足够的安全距离，使运行或回转的金属结构机体对人员造成夹挤伤害；运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车，造成碾压伤害等。③高处跌落：人员在离地面大于2m的高度进行起重机的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处跌落造成的伤害。④触电：起重机在输电线附近作业时，其任何组成部分或吊物与高压带电体距离过近，感应带电或触碰带电物体，都可以引发触电伤害。⑤其他伤害：其他伤害是指人体与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害；液压起重机的液压元件破坏造成高压液体的喷射伤害；飞出物件的打击伤害；装卸高温液体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品，由于坠落或包装捆绑不牢破损引起的伤害等。起重机的不安全状态和操作人员的不安全行为是事故的直接原因，环境因素和管理是事故发生的间接条件。事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，只有加强对相关人员、起重机、环境及安全制度整个系统的综合管理，才能从根本上解决问题。3．2．2机械伤害及高处坠落危险机械伤害的实质，是机械能（动能和势能）的非正常做功、流动或转化，导致对人员的接触性伤害。其形式因生产设备的差异有以下几种：①咬入和挤压；②碰撞或撞击；③接触：包括夹断、剪切、割伤和擦伤、卡住或缠住等。电解工艺的主要设备有：高位电解多功能天车、拖盘清理机、振动筛、破碎机、提升机、残极压脱机、磷铁环压脱机、铝导杆矫直机等，炭素工艺主要设备有：球磨机、破碎机、筛分机、预热螺旋机、连续混捏机、振动成型机、阳极焙烧炉用多功能机组等。操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位，机械加工设备的加工区也是危险部位。如果这些机械设备的转动部件外露或防护措施和必要的安全装置不完善，很容易造成人身伤害事故。坠落伤害：电解车间厂房的残极处理部分建筑物为三层，在清理、筛分、破碎及定量等诸多工段过程中，因设备安装在不同平面上，有不同形式的操作平台、地沟、升降口、坑洞及护坎，如果没有防护措施或防护措施有缺陷，工人在操作时有坠落摔伤危险。3．2．3电气伤害电气事故可分为触电事故、静电危险事故、雷电灾害事故和电气系统故境危险事故等几种。1．触电事故触电事故的伤害是由电流的能量造成的。触电事故可分为电击和电伤两种情况。电击：电击是电流通过人体内部引起的可感知的物理效应。电击对人体伤害程度与通过人体电流的强度、种类、持续、通过途径及人体状况等多种因素有关。电流破坏人的心脏、呼吸及神经系统的正常工作而造成伤害，会使人出现痉挛、窒息、心室纤维性颤动、心跳骤停等症状，严重时会造成死亡。触电事故绝大多数是由电击造成的。电解还原槽是以低电压高电流串联运转的，因此，电击事件通常并不严重。但是，在电力车间高压电源与电解车间联网络的连接点可能发生严重的电击事故，部分原因是交流高压电流。电伤：在铝电解生产中，其能源主要是直流电能，约占整个能源消耗的97%左右。在电解槽系列上，系列电压达数百伏至上千伏。尽管人们把零电压设在系列中点，但系列两端对地电压仍高达500V左右，一旦短路，易出现人身和设备事故，而且，电解用直流电，槽上电气设备用交流电，若直流窜入交流系统，会引起设备事故，需进行交、直流隔离，因此，电解槽许多部位需要进行绝缘。电解车间内电缆若没有采取有效的阻燃和其他预防电缆层损坏的措施；电气设备接地接零措施不完善；临时性及移动设备（含手持电动工具及插座）的供电没有采用漏电保护器或漏电保护器性能不完善等都会造成生产设备及电动设备，厂房电器设备漏电而引发触电伤亡事故。2．静电危害事故焙烧炉、煅烧炉的输气输油管路、炭素生产系统的除尘管路及燃油锅炉系统等存在着静电伤害。3．雷电伤害事故电解车间厂房的残极破碎、筛分部分，高度超过10m；锻烧工段、生阳极及残极处理工段中的除尘排烟系统排气筒高度都在20m以上，在雷雨天存在着被雷击的危险。因此，雷电伤害应引起一定的重视，4．电气系统故障危害事故电气系统故障危害是由于电能在传递、分配、转换的过程中失去控制而产生的，系统中电气线路或电气设备故障可导致人员伤亡及设备损坏，其主要表现为：（1）线路、开关、熔断器、插座插头、明照器具、电动机、电热器具等均可能成为引起火灾的火源。（2）原本不带电的物体，因电气系统发生故障而异常带电，可导致触电事故的发生。如电气设备的金属外壳，由于内部绝缘不良而带电；高压故障接地时，在接地处附近呈现出较高的跨步电压，均可造成触电事故。3．2．4火灾爆炸危险性物料的火灾危险性（1）沥青：工程生阳极工段的预热螺旋机和混捏机所用的原料之一是煤沥青，煤沥青的软化点为100℃~115℃，闪点大于200℃，煤沥青属于高分子有机物的混合物。根据GBJ16－87《建筑设计防火规范》对生储存物品的火灾危险性分类，煤沥青属于丙类，在一定的条件下，能够发生猛烈的燃烧，具有火灾危险性。（2）石油焦：石油焦是预焙烧阳极的主预焙阳极的主要物料之一，石油焦在制造阳极的过程中需要破碎二次，破碎后，形成粉尘。根据《建筑设计防火规范》对生储存物品的火灾危险性分类，石油焦属于丙类。（3）重油：重油可燃，其蒸气遇明火、高热能引起燃烧。根据《建筑设计防火规范》对生产储存物品的火灾危险性分类，重油属于丙类。（4）煤气：工频炉所用煤气为发生炉煤气，发生炉煤气相对密度对0.4~0.6，爆炸浓度极限为20%~77%，自燃点700℃，发生炉煤气低发热值为5900（KJ/NM3）。煤气与空气可形成爆炸性混合气体，遇明火、高热能引起爆炸。根据《建规》对生产储存物品的火灾危险性分类，煤气属于甲类。（5）轻柴油：轻柴油易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热有引起燃烧爆炸。根据《建规》对生产储存物品的火灾危险性分类，闪点低于60℃的轻柴油属于乙类，闪点大于60℃的轻柴油属于丙类。油罐库火灾危险性分析油罐库主要是为满足焙烧生产过程中所用燃油的需要，主要用于储存重油和柴油，油罐库是主要的火灾爆炸危险源之一。油罐区火灾爆炸事故发生一般由以下情况引起：（1）油蒸气逸散积聚与空气形成爆炸气体，当浓度达到爆炸极限时，遇明火即产生爆炸。（2）油品失控：跑、溢、滴、漏、洒等情况的发生。（3）火源失控：设备修焊、明火、电器、发动机、静电和雷电等。加强对油罐区的安全管理及监测，严格控制火源，严禁吸烟和动有明火，防止铁器撞击及电火花的产生，罐区内电气装置要符合防火防爆要求等，这些都是防止油罐库火灾爆炸的必要措施。
‘伍’ 电解铝厂吨铝消耗氟化盐标准
目前国内一般含水氟化铝消耗大些，最好的指标是吨铝消耗21Kg，无水氟化铝消耗小些，一般在18Kg每吨铝。一般消耗在22-24Kg每吨铝.
‘陆’ 请问铝电解生产应用中对氟化盐的性能要求有哪些
氟化盐是铝工业的主要原料之一，是铝电解生产的熔剂，其中的氟化铝又是最主要的-种添加剂，主要用来调控电解质的分子比。氟化铝的消耗量是铝电解生产的重要技术经济指标之一，不仅直接影响电解铝的生产成本，还间接地影响着铝电解生产过程的污染情况，氟化铝消耗的多少决定着污染物的氟化物排放量，所以在铝电解生产向大型化预焙铝电解槽发展的今天，应该重视其在铝电解生产过程中反应变化的影响和消耗指标。
1 铝电解生产对氟化铝的要求
在现代铝电解生产过程中，对氟化铝的要求也越来越高，目前，发达国家的电解铝生产企业对氟化铝的要求一直很高，我国铝厂对氟化铝的要求也逐渐提高。现在国外铝电解对氟化铝的主要要求为含水分低、氟和铝含量高、颗粒较粗、流动性好、杂质低。这是由于国外铝电解生产技术水平高、装备先进所决定的。现在，国外生产厂家都采用大型预焙铝电解国内生产厂家正在通过技术改造，逐步采用大型预焙铝电解槽，由于大型预焙铝电解槽采用计算机控制，超浓相输送原料等技术，在工艺方面运用"四低-高"工艺技术条件，所以对氟化铝的要求比小型预焙槽和自焙槽要高。
2 氟化铝的水解反应
氟化铝作为铝电解生产过程中重要的添加剂，在电解槽内反应中起付反应--水解反应，这-反应对电解行程中的原料和能量都有很大的影响。氟化铝在铝电解反应过程中，其所含水分对氟化铝的使用效果将产生相当大的负作用，这是因为在电解槽内的高温下，AlF3和H2O作用发生如下反应：
2／3AIF3十H2O=2HF十1／2Al203
根据该反应式计算：氟化铝每含1kgH20会使3．1kgAlF3发生水解反应而损失并产生2．2kgHF气体，从而使氟化铝的实际有效成分减少，降低了氟化铝的利用率，致使氟化铝的消耗增加，产生的氟化氢气体也相应增加。
在氟化铝中水分主要以两种形式存在，一种是以吸潮等形式引入的吸附水，另一种是以水化物形式存在于其中的结合水，氟化铝中的水分主要以结合水存在。在电解过程中，由于电解槽中NaF和AlF3的含量有变化，需添加AlF3进行调整。在自焙槽电解过程中加料不是直接加入熔融的电解质中，而是先加在结壳中预热后，待加工时才进入电解质中。在预热过程中，吸附水和少量结合水蒸发后随烟气排出；剩余部分结合水在加工时则进入电解质中。进入电解质中的水分少量在直流电的作用下被电解后，在阴极上析出氢气。其余部分则与氟化铝发生水解反应。而大型预焙槽是由混合料直接加入槽内熔液中，所以，氟化铝中的水分基本都带入电解质中，进行水解反应，使其水解损失比自焙生产大。
3 电解工艺条件对氟化铝的影响
大型预焙槽普遍采用低分子比生产，分子比普遍在2．2～2．3之间，降低电解质的分子比可以降低电解温度和铝在电解质中的溶解度，有利于提高电流效率。因此，氟化铝的用量越来越大，而冰晶石在正常生产中基本不再添加，所以，重视氟化铝的水分含量，显得日益重要。
在铝电解生产过程中，随着电解温度的升高，氟化铝水解反应进行得越强烈，其转化率和产率也越高，见表1。
从表中可以看出，电解生产维持低的电解温度，可减少HF的产出，有利于保持电解质中的氟化铝浓度，减少其损失。
4 氟化铝物理特性的影响
在物理性能方面，电解生产要求氟化铝粒度粗，电流性能好，能较快地熔化并和电解质混合均匀。现在大型预焙槽生产，氟化铝多以超浓相输送，所以，其一定要有良好的流动性，另外，由于采用定点定时中间下料，就要求其加入后要迅速熔化并混合均匀，有利于电解反应顺利进行。
氟化铝的含水率是一项重要的物理指标，在这方面我国与国外要求有一定的差距。国外的氟化铝，无论是干法生产的，还是湿法生产的，在500或550℃下的灼减，均在1％以下，多数已达到0．5％，而我国实际要在4％左右。另外长期贮存由于吸收空气中水分(吸湿性在很大程度上与产品的原始含水量有关)，不同含水率的氟化铝试样，在相对湿度为88％的条件下，经过15～20天达到平衡后的含水率如表2。
由于氟化铝采用超浓相输送，潮湿的氟化铝流动性不好，输送效率低，浪费能源。
5 电解净化回收对氟化铝的影响
在实际的铝电解生产过程中，由于受多种因素的影响，当氟化盐单耗降低到一定水平后其将趋于稳定。目前我国已采取全密闭集气平衡净化措施的铝电解厂基本达到了这种水严。据有关报道，国外一些铝电解厂已达到了氟化铝单耗低于23kg／tAl的水平，主要由于净化回收的载氟氧化铝返回电解槽内可有效地替代部分氟化铝，使氟化铝的单耗降低，其反应如下：
Al2O3+6HF=2AlF3+3H2O
根据该反应式计算：每1kgHF可转换为0．33kgAlF3，把表3中的数据折算，可以说明一些问题。
在铝电解生产过程中采用密闭集气干法净化措施，也减少了废气中氟化物的排放量，使环保效益得到提高。
6 铝电解的氟化铝消耗
在铝电解生产过程中，降低原材料消耗和能源消耗是铝工业降低生产成本的重要途径。氟化铝作为用量最多的添加剂，其消耗指标是衡量铝电解生产状况的尺子。
近年来，由于我国铝工业装备的不断升级换代，特别是电解槽向大型化发展，同时带动了铝电解工艺技术的进步，使我国的铝电解技术经济指标也上了一个新台阶，但与国外还是有一定的差距，原因主要是我国铝电解所用的原料质量等级低和原料来源杂乱，使生产工艺过程不稳定。特别是对氟化铝中的水分含量要求不高，致使电解生产指标中的氟化铝单耗偏高。
氟化铝分为湿法和干法两种方法生产，其两种产品的质量差异很大，特别是水分含量差距较大，见表4。但干法生产的氟化铝的价格比较高，从技术和经济两方面综合考虑，使用它并不合算。但从两者实验对比来看，在同等的条件下，干法氟化铝和湿法氟化铝的主成分相当，水分分别为1．1％和4．8％，结果是使用干法氟化铝的试验槽，氟化铝单耗为24．89kg／tAl，使用湿法氟化铝的试验槽，氟化铝单耗为31．05kg／tA1，二者相差6．16kg／tAl，可以证明水分低的氟化铝的单耗也相对降低。
7 结论
氟化铝由于只占整个电解铝生产成本的很小比例，一直不被生产者所重视，但现在各铝生产厂家都大幅度降低生产成本，在电耗、氧化铝单耗和炭素单耗方面，降低消耗的空间很小，所以，氟化盐方面的潜力很大，应引起重视，通过上述讨论可总结以下几点：
(1)大型预焙铝电解槽由于其先进的技术设备所决定，对氟化铝的要求要高，主要为含水分低、氟化铝含量高、颗粒粗、流动性好、杂质低。只有达到这些要求，才能充分发挥大型预焙铝电解槽的综合技术优势。
(2)由于氟化铝在电解过程中的水解反应，要求要特别重视氟化铝中的水分含量，无论是干法氟化铝，还是湿法氟化铝，其水分最好在1％左右。对湿法生产的氟化铝，不管等级多少，要特别对水分含量加以严格要求。
(3)现在大型预焙铝电解槽生产有利于降低氟化铝的单耗指标，但必须有相应的工艺条件作保证，低分子比、低电解温度可以抑制水解反应，降低氧化铝的转化率。
(4)保证铝电解干法净化系统的正常运转，提高系统的净化效率，使电解槽放出的氟化物，有效地转换为载氟氧化铝，重新用于生产可降低氟化铝的单耗。同时减少氟化物的排放量，符合当前国家的环保政策。
‘柒’ 氟化盐在电解铝中的作用电解槽六个打壳点下的是什么
氟化盐分很多种，国内一般用氟化铝、氟化镁、氟化钙等等，不同氟化盐作用不同，一般都是降低电解质初晶温度，优化电解质成分。比如氟化镁，氟化铝能分离碳渣，提高电解质导电率。六个打壳下料点，下的是氧化铝。
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‘捌’ 现代铝电解生产所需的原材料有哪些
电解铝的冶炼厂家生产铝锭所耗费的物质资料主要有三种：1.氧化铝；2.电费成本；3.阳极糊(阳极碳块)。另外还有氟化盐等，但他们所占成本较小，一般每生产一吨铝锭只耗用200～300元。
电解铝就是通过电解得到的铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，即电解。
铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。
自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但却有烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点，当前已基本上被淘汰。
当前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。
我国已完成了180kA、280kA和320kA的现代化预焙槽的工业试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。
根据电解铝的生产工艺流程，电解铝的生产成本大致由下面几部分构成：
（1）原材料：氧化铝、冰晶石、氟化铝、添加剂(氟化钙、氟化镁等)、阳极材料；
（2）能源成本：电力（直流电和交流电）、燃料油；
（3）人力成本：工资及其他管理费用；
（4）其他费用：设备损耗及折旧、财务费用、运输费用、税收等。
‘玖’ 电解铝工业中主要用的化工原料有哪些 生产一吨电解铝消耗的原料是多少
主要是铝土矿,就是氧化铝啦,还有催化剂冰晶石,电解槽应该用石墨的,这个不是耗材
原料消耗主要还是要看原料的纯度,我按照化学方程式肯定不能算得准确
‘拾’ 电解铝出铝的注意事项有哪些
铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。其生产工艺流程如下图： 氧化铝 氟化盐 碳阳极 直流电
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排出 阳极气体------ 电解槽
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废气 ← 气体净化 铝液
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回收氟化物 净化澄清
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返回电解槽
浇注 轧制或铸造
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铝锭 线坯或型材