汽车外观缺陷应如何整备

A. 汽车一般常见故障有什么怎么解决

1、怠速运转不良

可能是怠速不稳发动机抖动，怠速转速偏高超过规定上限值，怠速转速偏低小于规定下限值，或者怠速运转不柔和。这些现象与喷油器、氧传感器、空气流量传感器、废气再循环阀等器件故障或工作不良有关，与控制电路、真空管路连接不良等因素有关。

2、排气管冒烟异常

有冒黑烟、冒白烟和冒青烟。冒黑烟是混合气过浓，与供油、配气、机械或电控系统的缺陷有关；冒白烟是燃油中水分过高；冒青烟说明有烧机油现象。

3、自动变速器故障

有提速缓慢，自动换档时冲击大，油温过高，没有高速档，不能起动，档位手柄不能变换等。自动变速器除长期使用造成的零件失效之外，大多数故障是由于维护调整不及时引起。

4、转向跑偏

汽车直线行驶时，转向轮自动转向一侧使汽车跑偏。其原因是左右汽车两轮行驶阻力不同，或动力转向系统有偏向一侧助力的趋势。

5、转向车轮摇摆或方向盘摆振

汽车在行驶时，出现方向不稳来回摆头或方向盘发抖的现象。是由于转向车轮偏摆大，转向车轮动不平衡，转向机构机件松旷、前轮定位失准、动力转向液压系统进气等原因所致。

B. 汽车维修质量缺陷补救措施

一、汽车技术性能的影响因素
影响汽车技术性能的因素主要有三方面。
1．质量缺陷
关于汽车质量缺陷，特别是在质保期内新车的质量缺陷，国家有相应的法律法规来控制，如《缺陷产品召回管理条例》、《家用汽车产品修理、更换、退货规定》（简称“汽车三包规定”）。其明确规定在质保期或一定时间内，汽车存在严重隐患、存在影响汽车运行安全的现象等应实施召回或实施“三包”。另外，汽车主机厂应严格控制汽车质量，最大程度地降低缺陷产品的产生。
2.驾驶者使用不当
驾驶者使用不当的情况主要有三种：一是汽车日常运行使用了不符合规定的燃油，导致汽车发动机工作异常、性能下降，这会导致汽车在会车、加速超车或爬坡时因动力不足、运行时差超时而发生事故；二是汽车超载、运行环境恶劣，此种情况主要针对营运大货车，长期超载、运行环境恶劣会导致汽车性能下降，特别是使汽车制动性能下降，甚至出现无制动，这会造成汽车发生碰撞事故或火灾事故；三是车主对汽车日常维护和保养的缺失，即“缺保、拖保、失保”，这种做法会使汽车的性能得不到应有的恢复，不能保障汽车运行安全技术条件，容易导致事故发生。
3．检测维修缺陷
（1）汽车检测
无论是车管机构的年审检测还是交通系统的营运检测都存在瑕疵，特别是与汽车运行安全有关的系统检测，如汽车制动系统、照明系统、转向系统等项目的检测。在检测汽车制动系统制动力时，按照相关检测工艺规范，应首先利用专用量具检测车轮轮胎的胎压、轮胎花纹深度，利用干湿温度计测量检测环境的温度、湿度等，再进行汽车制动系统制动力的检测。同理，车辆左右车轮轮胎气压是否一致、高低是否正常会影响照明系统中的前照灯照射位置的检测结果。规范的检测工艺是真实反映汽车性能的前提，把控汽车技术性能是保障汽车运行安全的关键。
（2）汽车维修保养
维修质量是汽车安全运行的技术保障。影响汽车维修质量的因素主要有汽车品牌众多、型号复杂、故障多样，维修从业人员技术水平参差不齐，汽车零部件供应渠道多样、品质难以保证，维修管理规范问题，管理者与从业者安全意识问题等。如何对汽车维修质量检验与控制，值得我们深度思考。
二、汽车维修质量的检验与控制
1．维修质量
汽车维修质量是指汽车技术性能或工作能力恢复的程度。汽车维修是一项技术服务，因而汽车维修质量是汽车维修服务活动是否满足与托修方约定的要求，是否满足汽车维修工艺质量标准的一种衡量。汽车维修质量包括汽车维修服务全过程的服务质量和汽车维修作业的生产技术质量。汽车维修服务全过程的服务质量包括：维修业务接待、维修进度和维修经营管理的质量水平。汽车维修作业的生产技术质量是维修竣工汽车是否满足相应竣工出厂技术要求的一种定量评价。要确保汽车维修质量，必须对汽车维修生产过程中影响竣工质量的各项作业及各个技术环节进行全面的质量控制。没有全面的质量控制，就没有技术质量的保障。
2．维修质量检验
汽车维修质量检验是指采用一定的检验测试手段和检查方法，测定汽车维修过程中和维修后（含整车、总成、零件、工序等）的质量特性，然后将测定的结果同规定的汽车维修质量评定参数标准相比较，从而对汽车维修质量做出是否合格的判断。
汽车维修质量检验是对汽车维修质量（技术性能、工作能力）恢复程度的评价和鉴定。汽车维修质量检验是汽车维修质量控制的重要环节，它贯穿于整个维修过程，是在维修过程中具体实施汽车维修质量控制的一项技术工作。根据维修质量的工作性质可将汽车维修质量检验分为进厂检验、零件分类检验、过程检验、竣工出厂检验和质量评定检验等。汽车进厂后要通过进厂检验确定汽车的故障部位及故障原因，从而有针对性地制定出维修方案；在汽车维修过程中，要通过过程质量检验保证维修工艺和技术标准的正确实施；维修完毕的汽车要通过竣工检验判断该车是否达到了技术条件的要求，是否恢复了技术使用性能和工作能力。
汽车维修质量检验不仅是对维修品质的检测，也是对整体服务的综合检查。通过维修质量检验，可以降低汽车返修率，消除隐患，防止重大事故发生。所以，汽车维修质量检验的实施是为了更加全面有效地对汽车维修过程进行质量控制。
3．建立汽车维修质量保证体系
汽车维修质量保证体系是为了满足汽车维修技术标准所规定的质量要求而建立的与汽车维修质量直接相关、由技术活动和管理活动所构成的工作系统，其通过一定的规章制度、方法、程序和机构等把汽车维修质量保证活动系统化、标准化和制度化。
质量保证体系是一个有机整体，其核心是依靠人的积极性和创造性，发挥科技的力量，来确保维修质量。汽车维修质量保证体系的建立是汽车维修质量管理的基础工作。质量保证体系的实施应注重三个要点：首先是“环节”，零部件的储存和维修工艺等全过程的各个环节都要进行质量控制；二是“关联”，就是部门与部门、工种与工种、人与人之间强调协调配合；三是“反馈”，在维修管理过程中要实现信息反馈和反馈控制。建立汽车维修质量保证体系的内容包括：明确责任；健全管理机构；实现维修质量管理业务标准化、实现管理流程程序化；设置高效灵敏的汽车维修质量信息反馈系统。

C. 汽车漆面修补的类型

（1）原厂漆面。

新车漆膜经过 120℃的高温烘烤，在涂膜干燥过程中经过熔融和二次流平，漆膜干固后具有镜面光泽，并且膜质坚硬。此外，由于新车在全自动化生产线上完成涂装，环境洁净无粉尘污染，故保证了新车漆面洁净无瑕疵。

（2）修补漆面。

汽车原厂漆面因意外碰撞受损坏后，为了恢复其外貌和装饰效果，采用压缩空气喷涂方法进行修补。因修补部位、修补面积、修补涂料、修补设备的选用及技工操作技术水平的不同，修补漆面的质量存在诸多变数，漆面质量或多或少存在缺陷，只要认真观察，就可以发现修补漆面纹理不均匀、有压缩空气喷涂时漆雾落点留下的痕迹（严重者呈橘纹状），以及局部漆面可能存在尘粒等，而且烘烤温度最高不能超过60℃。

（3）新车漆面。

新车下线之前必须进行漆面保护，即在车身漆面上易受磨损部位贴上塑料薄膜，然后全车涂上一层较厚、粘性大的保护蜡。所以目前汽车销售商在将汽车卖出、交给客户之前，要进行“新车整备”。“新车整备”的最主要工作之一，是进行“开蜡”，即将原来涂在新车漆面上粘乎乎的保护蜡，用专用开蜡水去除，然后再用抛光方法进行处理。通常来说，新车漆面一经“开蜡”处理投入使用，就必须按期进行汽车美容专业护理，而不规范、非专业的洗车和打蜡不但省不了钱，反而会加速车身漆面的老化或者造成漆面意外伤害。

（4）轻微损伤漆面。

只要汽车在使用、在行走，就免不了受到外界各种环境的伤害，在漆面表层形成氧化层或失光、老化。这些轻微损伤包括紫外线对汽车漆面的伤害、有害气体对汽车漆面的伤害、酸雨及盐碱气候对汽车漆面的伤害、制动盘与蹄片磨损产生的粉尘及马路粉尘对汽车漆面的伤害等。这些有害因素对汽车漆面的早期损伤是轻微的，通过专业的美容护理，可以有效去除失光、氧化层和交通膜，恢复汽车漆面亮丽如新的效果。

（5）擦伤的漆面。

一般擦伤仅仅伤及漆面的外观，而车身钣金并未变形，漆面也无划刮造成的花痕。被擦伤的漆面经修饰研磨或用砂蜡研磨后，可进行抛光处理来恢复原貌。

（6）划花的漆面。

划花的漆面指漆面不但被外物擦伤，而且刮划的花痕深入漆膜。划花的漆面可采用点修补或笔修补的方法先修补，然后再抛光。若划痕深且长，或是大面积的划痕，则应采用喷涂修补的方法进行修补处理。

（7）劣质老化的漆面。

指漆面因材质等原因，经日晒雨淋而严重老化、发白、褪色或龟裂。有这种损伤的漆面必须先清除原有的损伤漆面，然后再进行重新涂装处理。

（8）单膜漆面。

新车涂装和修补涂装的涂膜构成相似，由里及外分为底涂、中涂和面漆三部分。单膜漆面是指面漆由一种材质的涂料，按工艺规范分2～3次涂布，然后进行干燥处理而获得的涂膜。通常素色（又称实色），即黑、白、红、黄、奶白、浅黄等不掺合闪光材料（如铝粉、云母等）的各色涂料，多采用单膜喷涂技法。

（9）双膜或三膜漆面。

金属底色面漆及珍珠幻彩面漆涂装成膜后，涂膜表面没有洁亮的光泽感，还必须另外涂装透明清漆罩光，才能显出其幻彩的着色效果。而有的珍珠底色漆由于其遮盖力差，在喷涂之前，还必须先喷涂材质相同、颜色相称、遮盖力好的素色漆，故称“三膜”。这类漆面的最外层是透明层，犹如彩色相片烫压了一层透明塑料薄膜，既能保持色彩鲜艳持久，又能耐磨不变花，即保色保光亮性能明显优于单膜漆面，其美容作业的操作性和效果较佳。

（10）局部修补的驳口处漆面。

车身漆面进行局部修补时，为了减小新旧涂膜的颜色差异，均需采用驳口渐淡喷涂技法。驳口区域修补喷涂获得的新涂膜渐变稀薄地过渡到旧涂膜区域，因此，在进行美容护理时应特别仔细辨认，格外小心护理，以免意外造成漆面破损。

D. 二手车买回来之后，该如何保养整备有哪些必查的项目

可以把汽车开去汽车修理厂或者4s店进行保养整备。必查的项目有机油、机油滤清器、火花塞、防冻液、节气门、刹车油。

E. 车辆外观检查包括什么

检查汽车的车身外观
车辆外观应整洁、各零部件应完好，联接紧固、没有缺损；车体周正，车体外缘左右对称部位高度差不得大于40cm；车身和驾驶室应坚固耐用，覆盖件无开裂和锈蚀，车身和驾驶室在车架上安装牢固，不能因车辆振动而引起松动；车身的外部和内部不应有任何可能使人致伤的尖锐突出；驾驶室和乘客舱所用的内饰材料应具有阻燃性；车门和车窗应开启轻便，不得有自行开启的现象，门锁应牢固可靠，门窗密封性好，没有漏水现象；机动车驾驶室必须保证驾驶员的前方视野和侧方视野，驾驶员座位两侧的窗玻璃不允许张贴遮阳膜，其他车窗不允许张贴妨碍驾驶员视野的附加物及镜面反光遮阳膜；轿车应有护轮板，挂车后轮应有挡泥板，其他车辆的所有轮都应有挡泥板。

F. 白车身外表面件缺陷检查方法

白车身外表面件缺陷检查方法有以下几种：

1 表面质量缺陷及检测

冲压件的表面质量缺陷可分为A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷三种类型。

A类缺陷是顾客所不能接受的缺陷，在使用过程中可能存在极大的安全隐患；

B类缺陷是顾客可以看到或摸到的缺陷，一般指比较严重的配合缺陷；

C类缺陷是指用油石打磨后才会发现的缺陷，通过模具结构调整是可以改进的，该缺陷一般不会引起用户的索赔。
冲压件表面质量检测方法可分为外观检测方法和尺寸检测方法两种类型。

外观检测可通过观察者表面目视、检查员触摸检查及表面油石打磨冲压件等方式进行。尺寸检测则需通过借助测量工具进行检测， 如利用检具， 检测冲压件外形和尺寸精度；或使用三坐标测量仪， 对冲压件孔的位置进行精密测量。

2 冲压缺陷的影响因素

汽车金属制件在冲压成型过程中，可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷[1],导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点：

1、理论上，通常应用成型极限曲线（FLD）表示板料成形性能，其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显着。

在冲压变形中，应变硬化指数n越高，变形裕度越大，材料承载能力越强，但材料加工硬化能力随之增强，且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大，材料拉伸性能越好，整体厚度变形均匀，金属板材一般具有较好的成形性。

2、不同冲压方法应采用不同类型模具，同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤，模具材料内部含有杂质，都会影响制件表面质量，使其产生拉伤、压痕等缺陷。

凸、凹模之间的间隙，对冲裁件质量有着极其重要的影响。若间隙过小，凸、凹模之间的材料会被二次剪切，断面出现较长的毛刺；若间隙过大，材料的弯曲与拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且制件会产生翘曲变形。因此，凸、凹模间隙应均匀合理。

此外，凸、凹模圆角半径，对拉深件质量有着显着影响。若半径过大，板料与模具间的接触面积会减少，即板料处于悬空状态，进而易于产生起皱缺陷；若半径过小，板料挤压作用和摩擦阻力增大，制件表面容易产生断裂缺陷。因而，凸、凹模圆角半径选取不宜过大，也不能过小。

3、影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

压边力过小以及压边圈上的润滑油过多，都会增大进料速度，进而引起板料起皱缺陷；压边力太大以及润滑条件不好，会引起凸模与材料相对滑动减弱，导致危险断面变薄破裂。

由于大型制件结构的不对称性，板料在成型时材料流入速度不一致，因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度，使冲压件得到均匀变形。

冲压工序的设置不是固定的，针对同一个零件，不同厂家可能会给出不同的工艺方案，但基本坚持一个原则，即在结构不发生干涉的情况下，尽可能采用最少的工序加工生产。

另外，随着计算机技术的发展，目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟[2],优化工艺过程及参数，以降低冲压工艺缺陷，降低生产成本。

3 冲压件质量改进措施

冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等，成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等[3].本文将针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷，提出较为详细的预防措施与解决方案。

3.1 起皱

起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压，当平面方向的主、次应力达到一定程度时，厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同，可将其分为两种类型，第一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱；第二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。

为了抑制该缺陷，具体的解决思路如下：（1）从产品设计角度考虑：尽量减小翻边高度；使造型剧变区域呈顺滑状态连接；对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型；

（2）从冲压工艺设计方面出发：增大压边力，控制进料速度；工艺补充增加圆形或方形拉延筋；在合理范围内增加成形工序；

（3）对于冲压材料的选择：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，应选用成形性较好的材料。

3.2 开裂

开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中，应变超过其极限，最直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。

通常可以将其分为三种类型：第一种是由于材料抗拉强度不足而产生的破裂，断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的；第二种是由于材料变形量不足而破裂，如尖点部位的开裂；第三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。

因此，为了预防断裂缺陷，最根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下：

（1）选择合理的坯料尺寸和形状；

（2）调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；

（3）增加工艺切口，保证材料合理流动，变形均匀；

（4）改善润滑条件，减小摩擦力，增大进料速度；

（5）减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；

（6）采用延展性和成形性较好的材料，减少裂纹。

3.3 回弹

绝大部分冲压制件都会产生回弹缺陷，回弹产生的根本原因可归纳如下，即零件在冲压变形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。

（1）选择合理的坯料尺寸和形状；

（2）调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；

（3）增加工艺切口，保证材料合理流动，变形均匀；

（4）改善润滑条件，减小摩擦力，增大进料速度；

（5）减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；

（6）采用延展性和成形性较好的材料，减少裂纹。

对于回弹缺陷，解决思路如下：

（1）补偿法，即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小，预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度，来补偿工件成型后的回弹，该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定

（2）拉弯法：在板料弯曲的同时施加拉力，以此使得板料内部的应力分布较为均匀，进而减少回弹量；

（3）局部加压法：使变形区变为三向受压的应力状态，从根本上改变弹性变形的性质；

（4）通过局部加筋及其他增加刚度的方法，以提高冲压件刚度，减少变形。