第一代奥迪q7用的什么钢材

1. 奥迪Q7底盘解析，揭示奥迪Q7底盘的秘密

奥迪Q7是在奥迪的MLB EVO平台上生产的，采用纵置式前置四驱的驱动布局，前悬架和后悬架均为多连杆独立悬架，下面是奥迪Q7底盘详细解析。
MLB EVO平台
MLB EVO平台是奥迪的纵置发动机整车平台，在这一平台上生产的车型有大众途锐、保时捷卡宴、宾利添越、宾利飞越、奥迪A8以及本文的主角奥迪Q7。该平台的特点是采用了更轻更坚固的材料，并且也支持更加先进的电子技术。
前悬架
奥迪Q7的前悬架采用的是全铝合金的材料，铝合金不仅质量更轻而且强度也比钢更高，可以减少车辆的簧下质量提高操控性能。这就好比一个人穿着厚重篮球鞋的灵活性肯定没有穿着轻便跑步鞋的灵活性高。

前悬架的上半部分，羊角的上控制臂是两根独立的连杆，可以看到两根连杆与羊角的固定位置是一个靠外一个靠内，这就使得前轮的虚拟主销往后倾斜，提高操控性。

下控制臂部分同样采用了两根独立的连杆，连杆延长线的交点就是虚拟主销的下支点。两根连杆将主销下支点往外移，使得主销内倾角变大，同样提高了操控性能。

副车架采用的是拼接成一体的全框式结构，与悬架相连的部位是铝合金的，框架部位是冲压钢材，并且有X形加强件，这样做无非就是在成本以及减重方面取得平衡。

后悬架
后悬架同样是采用了全铝合金的材料，下摆臂上有一块树脂护板，除了可以保护下摆臂免受砂石刮擦还能提高底盘的空气动力学性能。减震系统是气动弹簧，只在高配车型上才有。

四驱系统
奥迪Q7使用的是托森式中央差速器的全时四驱系统，并且中央差速器集成在了变速箱的末端。在极端情况下分动箱可以将70%的扭矩传递给前轮或者将80%的扭矩传递到后轮，经过低速挡的扭矩放大作用最高可以输出1000N·m的扭矩。

值得一提的是，你也可以选装一套后轮转向系统，这套系统在低速时打方向会让后轮与前轮的偏摆方向相反，高速时则打方向则与前轮同方向偏摆，提高车辆的过弯稳定性。

2. 铝太贵，钢太重，什么材质最适合做车身车企：钢铝混合是趋势

从1886年卡尔·本茨发明了第一辆 汽车 到现在， 汽车 已经走过了134年的 历史 。虽然靠化石燃料驱动一直是 汽车 驱动的主流，但层出不穷的新材料却让 汽车 的构造不断革新，就拿车身材料来说洞丛，就经历了木材、钢、铝的演变，而在当下，钢铝混合又成了新的发展趋势。

汽车 在诞生之初还是个新鲜事物，那时候人们的交通工具还是以马车为主， 汽车 制造商只能慢慢 探索 科学合理的 汽车 构造。那么，早期在马车装个发动机显然是最简单直接的制造方式，就像现在大部分车企做纯电动车采用“油改电”的方式一样。所以，早期的 汽车 都是“爆改”马车，车身材质自然是和马车一样的木材。

1900年以前，大多数 汽车 都是四四方方的盒子形，这是因为木材只能通过施加蒸汽和压力才能弯曲成简单的形状，渐渐地就难以适应燃油动力系统越来越复杂的安装要求，并且无法塑造出复杂的造型。

道奇Model 30

20世纪初期，随着金属制造技术的发展，人们已经能够将钢、铝等金属制成各种形状的板材。在1908年福特掀起流水线生产革命的T型车车身上，就已经开始出现钢材。1916年，道奇推出首款全钢车身的 汽车 Model 30，这款车还有一大创新就是将 汽车 电气系统6V电压的行业标准升级到了12V，并且被 汽车 行业沿用至今。

还在使用木制车身的摩根跑车

金属材料使 汽车 车身比木材更坚固、更耐用，而一战的爆发又大大促进了金属锻造技术的飞速发展。20世纪初，金属加工还主要依赖人工锻打，但很快，到30年代中期，金属制造业便出现了更精准、更高效的切割和冲压工艺，全钢车身也随之成为1930年代末的 汽车 行业标准。

到20世纪50年代， 汽车 制造商在产品上逐步淘汰了木材车身，目前全世界车企中还在使用木制车身的只剩下摩根一家。他们至今仍在使用坚固、耐用的白蜡木制造车身，而方方正正的造型正是摩根跑车的经典元素，也正因如此，摩根跑车没有ABS、ESP、电动助力转向等安全辅助功能。

时间回到现在，全铝材质已经成为最为先进车身材料之一，但事实上，第一款铝制车身 汽车 在1899年柏林国际 汽车 展就已经出现，没错儿，比全钢车身还要早。但铝的熔点（660.37℃）要比钢低得多（1500℃左右），这就让铝很难被焊接，较软的特性也难以满足安全性，物理的限制让铝在很长一段时间内都没有成为主流。

積架XE的全铝车身

那么，为什么现在奥迪、積架等豪华品牌都拿全铝车身作为卖点呢？这就要说到排放法规了。1952年，伦敦雾霾事件让英国痛下决心整治空气污染，出台了世界上第一个 汽车 排放法规，随后，全球各地纷纷跟进了对 汽车 排放的要求。而车企为了释放压力磨宽，一方面不断降低发动机的排放水平。另一方面，就是在降低车身重量上做文章，车身轻量化成为了新的发展趋势。

在轻量化的大趋势下，各大车企纷纷开始 探索 新的途径，以铝合金为代表的轻质高强度材料逐渐进入大众的视野。铝合金的密度为2.63-2.85g/cm，约为钢材的1/3，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，同时又拥有良好的铸造性能、塑性加工性能和防腐特性。

但铝合金的熔点依然无法比钢材媲美，加工、焊接都有着不小的难度，这也导致了全铝车身成本居高不下。直到20世纪90年代，奥迪、積架这种豪华品牌才开始推广使用全铝车身。同时，对消费者而言，全铝车身的维修成本也全钢车身更高，如果发生大事故，车辆变形明显，基本可以直接将车辆报废，因为它的修复费用与买台新车已经纳游樱相差无几。时至今日，全铝车身依然没有下沉到买菜车上。

随着车企对 汽车 碰撞安全的研究愈发深入，铝合金也渐渐无法满足更高强度的要求。原本用于军用领域的热成型钢在近年来开始受到重视。超高强度热成型钢的抗拉强度超过2000MPa，而最强大的7000系铝合金也只有540MP，简直被吊打。全铝车身还没普罗大众，新的车身形式——钢铝混合出现了。

奥迪A8的钢铝混合车身

2015年，新一代奥迪Q7开始采用钢铝混合车身，随后新一代A8也放弃了全铝车身，转向这种新的形式。奥迪的钢铝混合车身在乘员舱使用了超高强度的热成型钢骨架，用来保证座舱在碰撞时更大限度地保证车内乘员不会受到挤压，而车身的前部和后部则使用铝铸件、铝型材，维持良好的吸能效果。继奥迪后，奔驰、宝马、凯迪拉克、特斯拉，以及国内的广汽新能源、北汽新能源也开始加入到钢铝混合车身的行列。

得益于热成型钢优异的性能，钢铝混合车身很好地延续全铝车身轻量化特点，又让车身结构也更加安全，同时又平衡了全铝车身的生产成本以及日后的维修成本。可以说是青出于蓝而胜于蓝。

Aion LX的钢铝混合车身

尤其对纯电动车来说，下车身电池重量较大，可以采用更轻质的铝合金，上车身则采用高强的热成型钢，实现整车上下重量的完美配比。钢铝混合车身从安全性、操控性等多个方面都有着明显的提升，有望成为未来的大趋势。

不过，钢铝混合车身对供应商和车企的研发、生产、制造能力提出了更高的要求。铝合金与钢的冲压、连接、涂装的工艺存在着很大的差异，这要求钢铝混合车身需要更先进的工艺。像钢和铝两种材质是很难焊接在一起。

FDS铆接工艺

一位一汽大众奥迪的焊接工程师告诉《新车新技术》：“钢铝两种材料的连接需要使用RES搅拌摩擦焊、铆接、SPR、FDS等高端焊接、铆接技术，同时，两种材料连接还需要考虑到接触腐蚀的问题，这对车企的焊装设备、焊装工艺以及整车防腐的设计都提出了很高的要求。和全铝车身一样，钢铝混合车身的制造目前还是主要用在中高端车型上，要想应用在15万级车型还需要要些时日。”

宝马7系车身中的碳纤维材料

在钢铝混合车身逐渐崛起的同时，强度更高、密度更低的碳纤维复合材料也逐渐应用到车身中，很多百万级的跑车已经开始使用全碳纤维车身，一百多公斤车架重量能够让这些跑车在性能上更加强悍。随着价格的降低，碳纤维复合材料也开始下沉到百万级以内的车型上，现款宝马7系以及刚才提到的奥迪A8就在车架的核心位置使用了碳纤维复合材料。

从木材到钢铝混合，车身材料的演变一直都是碰撞安全、性能和排放法规相互博弈的结果，同时也离不开新材料的进步。未来的车身形式会朝什么方向发展，恐怕只有时间才会告诉我们答案。

3. 奥迪q7发动机用什么焊条焊接好

奥迪q7发动机是镁锌含量特别高的镁合金，含有铝，焊条选择威欧丁33M的镁合金焊条氩弧焊焊接完美解决，这个可以参考这类镁锌合金焊接的焊接专题视频介绍“镁合金焊接——镁合金变速箱如何焊接”。专题里面介绍了这类合金用铝镁合金焊丝焊接的失败，从而转向33M合金焊丝的焊接即可成功。

4. 憋了15年的大招，奥迪新一代Q7将至，历代版本你最喜欢哪一个

奥迪Q7绝对是中大型SUV车型中最经典的车型之一，从2006年第一代Q7正式在中国上市，到2015年推出全新一代Q7经历了十年的时间，这期间Q7也在不断的改款升级，2019年的广州车展上，目前最新款的奥迪Q7首发亮相，并且该车将于今年4月底正式上市，今天我们就来看看几款Q7中你最喜欢的是哪一个？

2005年-第一代奥迪Q7

2005年奥迪首款SUV-奥迪Q7正式亮相。时隔一年，2006年奥迪Q7在国内正式上市，作为奥迪公司历时三年多研发出的奥迪家族首款SUV，奥迪Q7定位于顶级SUV市场，并为这一级别的SUV在设计理念、技术装备、综合性能、使用功能等方面都树立了全新基准。

看完了这三款最有代表性的奥迪Q7你心中认为哪款更好看更经典呢？就我个人感觉，第一代的Q7最霸气如果能搭配上即将上市的全新Q7内饰，那绝对堪称完美，你们怎么认为呢？

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