A. CNC加工時發現工件尺寸不精確,該怎麼調整
調整加工精度尺寸有很多方法的。
1.如你是手工編程的進入系統介面，找到那個徑補償也可以說是刀具補償(X,Y，Z軸)可根據實際情況輸入正負值。因不知道你是哪種機型所以具體步驟很難說得明白。
2.如是Z軸就更容易了，在刀具補償設置，也可以對刀時手動抬高0.1MM
3.如是電腦編程那就更容易了，直接在軟體上補償就可以了
4.還有的是在加工過程中發現了NG品，要看看刀具磨損情況，單單靠調公差范圍很容易造成加工
尺
寸不穩定的。
再說了打個90度沉孔深了0.1MM沒有多大的問題吧，
B. 機床加工工件質量差的原因和解決方法是什麼
隨著現代機械工業的不斷發展，數控機床因它特有的柔性化技術特點而受到越來越廣泛的應用，它發揮的作用也越來越顯著，但不管是簡易式數控機床還是全功能型數控機床，或是加工中心，都或多或少存在一些諸如機床丟步、尺寸不穩定等現象，令操作人員很困惑。特別是在簡易數控車床過程中，問題更加突出。下面簡單介紹下機床加工工件質量差的原因和解決方法：
一、工件尺寸准確，表面光潔度差
故障原因：刀具刀尖受損不鋒利；機床產生共振，放置不平穩；機床有爬行現象；切削油性能不達標。
解決方案：刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀；機床產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩；機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或松動，機床應注意保養，上下班之後應清掃金屬碎屑；選擇適合工件加工的切削油，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。
二、工件產生錐度大小頭現象
故障原因：數控機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；車削長軸時，工件原材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；尾座頂針與主軸不同心。
解決方案：使用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把數控機床固定好提高其韌性；選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀；調整尾座。
三、驅動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小
故障原因：數控機床拖板長期高速運行，導致絲桿和軸承磨損；刀架的重復定位精度在長期使用中產生偏差；拖板每次都能准確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化。
解決方案：用百分表靠在刀架底部，同時通過系統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿間隙，更換軸承；用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或更換刀架；用百分表檢測加工工件後是否准確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更換軸承。
四、工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化
故障原因：快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來；在長期摩擦損耗後機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀後太松，鎖不緊；編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束了；系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。
解決方案：快速定位速度太快，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作；在出現機床磨損後產生拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修復；刀架換刀後太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等；如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序；若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。
五、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振動頻率的重疊導致共振；加工工藝；參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步；絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。
解決方案：找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振；考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序；對於步進電機，加工速率F不可設置過大；機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架松動等；更換同步帶。
六、批量生產中，偶爾出現工件超差
故障原因：必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象；數控系統可能受到外界電源的波動或受到干擾後自動產生干擾脈沖，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈沖驅動電機奪走或少走現象。
解決方案：了解掌握其規律，盡量採用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和採用屏蔽線隔離，另外檢查地線是否連接牢固，接地觸點最近，採取一切抗干擾措施避免系統受干擾。
七、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸准確
故障原因：該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求
解決方案：螺紋程序段時出現亂牙、螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功能的客觀因素。
八、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象
故障原因：程序編寫錯誤，系統參數設置不合理，配置設置不當，機械傳動部件有規律周期性的變化故障。
解決方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束後拖板是否回到起點位置，再重復執行即便觀察其結果，掌握其規律；檢查系統參數是否設置合理或被人為改動，有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈沖當量是否准確；檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象，若有則檢查其關鍵部分並給予排除。
C. 我公司的零件因加工失誤尺寸超差了，用什麼方法修復
熱處理提高強度 硬度 各種材料都有不同的處理方法
看下零件主要工作面是那裡..保證主要公差
孔如果超差可以鑲套配合軸..表面超差的話先確定表面的用途..如果要刷漆,法藍什麼的,應該對公差要求沒那麼高.
熱處理調質→加工出基準面→以基準面加工其他各面..
D. CNC鋁件加工中的誤差怎麼減少
首先這是綜合因素決定的，裝夾基準的選擇和夾具的設計。毛坯的穩定性，還有就是刀具的定額管理。特別是選用單耗更多的刀具，這樣尺寸更穩定。另外切削液的濃度也是很重要的。
E. 數控加工都有哪些減少誤差的預防措施
1、測量方法。測量方法是指測量時所採用的計量器具和測量條件的綜合。測量前應根據被測對象的特點，如精度、形狀、質量、材質和數量等來確定須用的測量器具，以確定最佳的的測量方法。
2、測量精度。測量精度是指測量結果與真值的一致程度。任何測量過程總不可避免出現測量誤差，誤差大，說明測量結果離真值遠，精度低；反之，誤差小，精度高。因此精度和誤差是兩個相對的概念。由於存在測量誤差，任何測量結果都只能是要素真值的近似值。以上說明測量結果有效值的准確性是由測量精度確定的。
3、減少原始誤差。提高零件加工所使用的幾何精度，提高量具、夾具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取不同的措施解決。對於精密零件的加工應盡可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形；對具有成形面和特形表面的零件加工，則主要是減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。
4、轉移原始誤差。這種方法的實質就是將原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差非敏感方向上去。轉移原始誤差至非敏感方向。各種原始誤差反映到零件加工誤差上的程度與其是否在誤差敏感方向上有直接關系。若在加工過程中設法使其轉移到加工誤差的非敏感方向，則可大大提高加工精度。轉移原始誤差至其它對加工精度無影響的方面。
5、分化原始誤差。為了提高一批零件的加工精度，可採取分化某些原始誤差的方法。對加工精度要求高的零件表面，還可以採取在不斷試切加工過程中，逐步均化原始誤差的方法。根據誤差反映規律，將毛坯或上道工序的工件尺寸經測量按大小分X組，每組工件的尺寸范圍就縮減為原來的1/x.。然後按各組的誤差范圍分別調整刀具相對工件的准確位置，使各組工件的尺寸分散范圍中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范圍大大縮小，提高精度。
6、均化原始誤差：通過加工使被加工表面原有誤差不斷縮小和平均化的過程。均化的原理就是通過有密切聯系的工件或工具表面的相互比較和檢查，從中找出它們之間的差異，然而在進行相互修正或基準加工。
7、誤差補償法。對工藝系統的一些原始誤差，可採取誤差補償的方法，以控制其對零件加工誤差的影響。此法是人為地造出一種新的原始誤差，從而補償或抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
8、誤差抵消法：利用原有的一種原始誤差去掉部分或全部的抵消原有原始誤差或另一種原始誤差。
F. 切削加工的誤差原因都有哪些控制措施
1、控制刀具誤差
在加工工件的過程中，為了更好地消除誤差，延長加工設備和系統的使用壽命，通常會將車刀刀尖採用成圓弧（如圖1所示）所，圓弧半徑一般控制在0.4～1.6mm之間，與此同時，在控制刀具誤差時，還要注意控制兩個方面，即角度誤差以及刀具磨損誤差，在切削加工時，要綜合分析刀具本身材料性質，結合工件材料和加工性質等多方面的影響，合理地選擇刀具，並且在此基礎上，加強對刀具角度的改變控制，確保刀具的切削深度、切削力大小、切削刃口鋒利程度，避免切屑變形，從而更好地保證加工件的質量、精度。另外，我們知道刀具角度的變化還使得刀尖強度的降低，影響到其散熱性能，為此，必須要採取有效的方法和措施，根據刀具和加工具體情況，改善加工條件，避免刀具誤差的產生，提高加工零件尺寸精度要求。
2、提高加工系統可靠性
對於加工系統的可靠性，需要從以下幾個方面入手：
首先，要提高加工系統的剛性。在進行車削銑削加工時，合理設計工件尺寸、零部件的結構和截面形狀，提高連接表面的接觸剛度，如通過改善表面粗糙度，改進接解質量，或者是增載入荷等，確保加工精度達標，同時，要綜合分析加工系統的剛性主要影響因素，全面分析工件、機床以及刀具的相關性，控制機床加工功率，確保足夠的切削力，採用輔助支撐以及合理的加工方式，達到要求的剛性，進而控制誤差產生，比如在實際加工工作中，通過控制刀具的變形轉移，採用合理的補償和校正方式，提高工件加工可靠性，確保工件加工精度。
3、規范操作
需要工作人員規范操作，避免計量誤差。在進行車削銑削加工時，控制計量錯誤的產生，要仔細看清圖樣、正確計算圖樣尺寸、控制傳動間隙，要及時消除刻度盤度數，在使用量具時，採用科學正確規范的操作方法規范，並且使用前進行校準，如游標卡尺時，檢查螺釘的緊固度，閱讀數值時的視線以及量點位置要正確。
G. 立式加工中心減少工件加工誤差的方法都有哪些
任何加工設備，在工件加工時如加工路線設置、加工程序編制、加工刀具選擇、機床自身問題、裝夾問題及工件材質等有問題時，對工件最終的加工精度和加工效率都會造成一定的影響，立式加工中心作為高精、高效的加工設備，減少工件加工誤差常用的方法主要有減少原始誤差法、誤差補償法、誤差轉移法、誤差分組法、誤差平均法及誤差合成法等。
一、誤差合成法消除機床自身的誤差是保證工件最終加工精度最為主要的方法。誤差合成法，要求測量出機床各軸的各項原始誤差。激光干涉儀因具有測量精度高、使用靈活等特點，是現在立式加工中心主要的檢測儀器。
二、誤差補償法誤差補償法是人為地製造一種誤差，去抵消工藝系統固有的原始誤差，或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，從而達到提高立式加工中心工件加工精度的目的。通常通過減小機床間隙，提高機床剛度，採用預載入荷，使有關配合產生預緊力，而消除間隙影響。還可以提高工件和刀具的剛度減小刀具、工件的懸伸長度，以提高工藝系統的剛度。還可以採用合理的裝夾方式和加工方式，減小切削力及其變化，合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，以及對工件材料進行合理的熱處理以改善材料地加工性能等幾種方法。
三、直接減少原始誤差法直接減少原始誤差法是指在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之後，設法對其直接進行消除或減少。比如立式加工中心在長時間使用後，由於自然磨損造成的傳動系統定位失准、反向間隙等。
四、誤差平均法誤差平均法是利用有密切的表面之間的相互比較和相互修正，或者利用互為基準進行加工，以達到立式加工中心消除加工誤差的目的。
五、誤差轉移法誤差轉移法的實質是轉移工藝系統的集合誤差、受力變形及熱變形等引起的綜合誤差。如立式加工中心進行一些孔類加工，工件的同軸度不是靠機床主軸回轉精度來保證的，而是靠夾具保證，當機床主軸與工件採用浮動連接以後，機床主軸的原始誤差就不再影響加工精度，而轉移到夾具來保證加工精度。
六、誤差分組法在立式加工中心加工中，由於工序毛坯誤差的存在，造成了本工序的加工誤差。毛坯誤差的變化，對本工序的影響主要有兩種情況：反應誤差和定位誤差。
如果上述誤差太大，不能保證加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太現實的。這時可採用誤差分組法，即把毛坯或上工序尺寸按誤差大小分為n組，每組毛坯的誤差就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整刀具與工件的相對位置或調整定位元件，這樣就可大大地縮小整批工件的尺寸分散范圍。誤差分組法的實質是用提高測量精度的手段來彌補加工精度的不足,從而達到消除加工誤差的影響。