工業上如何避免不合格的浪費

❶ 如何提高產品質量降低企業浪費

心態工作是一項長期的工作，要有計劃的，循序漸進的進行。同時，在硬體上配合好，說到做到。
一是依靠加快技術創新，提升產品質量或促進產品升級，實現節能降耗。企業應加大研發投入，積極採取新技術、新工藝、新材料、新裝備，實現產品創新和過程創新，促進產品的升級換代，增加產品的技術含量和附加值，通過技術創新，促進產品結構調整，生產具有競爭力的產品，提高企業競爭力，增加經濟效益。同時依靠技術創新提高對生產過程的控制能力，提升產品的合格率，提高資源的綜合利用效率，大幅度降低不合格品損失和能源、資源的消耗，減少廢物排放，改善環境。最終通過技術創新建立並逐步完善一個提高產品質量的技術保障體系，使以提高產品質量實現節能降耗成為一種長效機制。
二是強化質量成本管理，最大限度地降低損失，實現節能降耗。傳統的質量管理理念認為，一定水平的質量總是建立在相應成本的基礎上，單純片面追求高質量，勢必造成高消耗、高成本。但隨著技術和管理理念的進步，新的質量成本理論認為，在現代質量管理體系中，通過全員參與和過程的持續改進，不合格品和廢品會逐漸減少，資源和能源的重復浪費會大大降低，只是會發生一定的預防成本，隨著產品質量的持續改進，預防成本會緩慢上升，最終基本穩定在一個特定的水平，而損失成本逐漸減少，最終趨於零。所以提高質量不一定導致高消耗，高成本，而通過強化質量成本控制，提高產品的質量合格率，有效減低材料和產品的內部損失率，可直接降低消耗，實現企業利潤最大化。
三是建立健全科學的質量管理考核機制，進行全方位控制，杜絕浪費，實現節能降耗。提高員工的質量意識不僅要靠平時的宣傳教育，更重要的要建立健全科學的質量管理考核機制，從嚴格控制各環節廢品率入手，將產品質量合格率與員工的經濟利益和績效考核相掛鉤，充分體現誰節約誰受獎、誰浪費誰受罰，讓質量管理的理念貫穿於創建節約型企業活動中，把節能工作變為企業員工的自覺意識和行為，使員工明白"浪費就是增加成本、減少收入"，只有這樣才能使員工把節能降耗、降低成本與自己的本職工作聯系起來，充分發揮想像力，在生產實踐中創造性地開展工作，有效保證產品質量，提高產品的一次合格率，從根本上杜絕了因廢品造成的浪費。

❷ 生產中八種浪費的原因及解決方法

1.等待的浪費（Waste ofWaiting): 當兩個關聯要素未能完全同步時所產生的空閑時間

產生的主要原因
1）生產線不平衡
2）機器故障率高
3）物料供應不足
4）製造流程不順暢，流程安排不合理
5）人員安排不合理，生產計劃不恰當

解決或避免方法：
1) 平衡生產過程的能力
a.合理地布置設備。設備按加工工件的工作順序布置成相互銜接的生產線制
b.專用設備通用化，在專用設備上增加工夾具以加工多種不同的零部件或產成品
c.制定標准作業，合理化操作順序和操作規范
d. 各工序能力要匹配，保證物料能平穩流動
e.最小的生產設定時間，減少停滯時間
2）工作流程同步化
3）會議准時
4）合理配置產線員工

2.動作的浪費（Waste of Motion):任何不增加產品或服務附加值的人員或設備的動作，造成的浪費。

產生的主要原因
1）裝配工藝不合理
2）未嚴格按照作業指導書作業

解決或避免方法：
1）做動作分析，剔除非增值的動作
2）物料存放整齊有序
3）縮短距離，易取放
4）運用正確的工具
5）不斷更新文件
6）改善操作文件
7）不斷溝通，保持信息流動
8）消除破壞工作流程的因素

3. 搬運的浪費（Waste of Material Movement/Conveyance):不符合精益生產的一切物料搬運活動

產生的主要原因
1）生產布局不合理
2）物流安排不合理

解決或避免方法：
1）整合生產線或車間，將原來在別處加工的零部件變成在生產線旁邊進行，盡量減少搬運。
2）消除不必要的中間存儲（WIP）
3）將配套設備置於附近
4）盡可能減少儲存量
5）在不能減少搬運的情況下，重新調整生產布局，縮短搬運距離

4. 過程不當（Waste of
Processing):對最終的產品或服務不增加價值的過程

產生的主要原因

1）工藝設計不恰當導致未實現標准目標
2）品質要求過高

解決或避免方法：
1）不要造成機器和零件太多的勞損
2）不要過度加工超出或低於產品特定需求的精度
3）適度地准備和更換磨損件，無需太頻繁
4）提高利用率

5. 返工/校正/檢驗（Waste of
Rework/Correction/Inspection):不能滿足顧客需求的產品或服務而對產品所進行的返工

產生的主要原因：
1）產品質量達不到客戶要求
2）產品設計存在缺陷

解決或避免方法：
1）推行「零返修率」，提高一次良率。
2）在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率

6. 過量生產造成的浪費（Waste of Overproction): 生產多於所需，快於所需
產生的主要原因：

1）過早生產
2）觀念錯誤，沒有認識到過量生產是一種浪費
3）採用傳統的推動式生產「PUSH」方式

解決或避免的方法：
1）將「PUSH」的生產方式改為「PULL」，採用適時生產，小批量生產模式
2）進行精益生產相關培訓，糾正錯誤觀念

7. 庫存的浪費（Waste of Inventory): 任何超過加工必需的物料供應

產生的主要原因：

1）過量生產
2）物料運輸路徑過長
3）錯誤觀念導致，「怕出問題」
解決或避免的方法：
1）糾正錯誤的生產觀念
2）進行精益生產培訓
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❸ 三不原則不接受不合格品不製造不合格品不流轉不合格品你在平常的工作中是如何做

一、不接受不合格品
不接受不合格品是指員工在生產加工之前，先對前傳遞的產品按規定檢查其是否合格，一旦發現問題則有權拒絕接受，並及時反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，採取措施，使品質問題得以及時發現糾正，並避免不合格品繼續加工造成的浪費。
二、不製造不合格品
不製造不合格品是指接受前道的合格品後，在本崗位加工時嚴格執行作業規范，確保產品的加工質量。對作業前的檢查、確認等准備工作做得充分到位；對作業中的過程狀況隨時留意，避免或及早發現異常的發生，減少產生不合格品的概率。准備充分並在過程中得到確認是不製造不合格的關鍵。只有不產生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。
三、不流出不合格品
不流出不合格品是指員工完成本工序加工，需檢查確認產品質量，一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，並且在本工序內完成不良品處置並採取防止措施。本道工序應保證傳遞的是合格產品，會被下道工序或「客戶」拒收。

❹ 如何有效地避免這種浪費行為和現象

既要採取思想觀念教育、行政處罰、經濟制裁等必要的手段，還要加強法制建設，運用法律手段，應用刑法武器。中華人民共和國憲法第十四條中明確規定「國家厲行節約，反對浪費」，建議我國有關部門研究制定《中華人民共和國反浪費法》及配套法規，用法律規范社會行為，讓浪費有罪深入人心，讓懲治浪費有法可依，讓浪費無立足之地。這將有助於逐步建立起我國節約型的產業結構和消費結構，邁向節約型社會。國家制定反浪費法規，將為各省市治理浪費問題奠定基礎，提供寶貴的經驗和指導。從全國看，制定國家反浪費法規可能需要幾年的時間，應盡早做准備，有條件的省市也可先行一步探索。

國家興衰浪費有責，治理浪費人人有責。

浪費問題是對領導者、管理者的挑戰：在實踐方面，觸目驚心的浪費問題亟待解決，形形色色的中國浪費病亟待治理，社會迫切需要反浪費專門人才。浪費問題是對理論工作者的挑戰：許多學科和理論涉及了浪費問題，但是，還缺少對浪費問題的綜合的、系統的、深入的、專門的分析和研究，缺少專著、專業學科、專門研究機構和專門人員，浪費研究和節約研究有待深入。浪費問題是對全國人民的挑戰：增強全民節約意識，讓節約意識滲透於日常生活之中，變「我要浪費」為「我要節約」，變「讓我節約」為「我要節約」，為建設節約型社會責無旁貸。

挑戰也是機遇，挑戰與機遇並存。

實現管理進步，減少和預防浪費，厲行節約，逐步建立節約型社會，這是一項有巨大潛力的大有作為的而又具有現實可行性的工作。由於浪費問題和節約問題的普遍性、嚴重性、復雜性、持久性，此項工作有著廣泛的應用領域和前景，可以產生較大的直接和間接的經濟效益和社會效益。加入世貿組織後，面對世界激烈的經濟競爭，面對知識經濟的迅猛發展，我國要落實科學發展觀，提高經濟運行質量和效益，實現可持續發展，建立節約型社會，從理論上研究並在實踐中解決浪費問題，已經迫在眉睫，刻不容緩。

建議有關部門組織開展對「浪費與節約」問題的綜合研究，對「浪費病」進行會診：對浪費現象加以系統分析；對浪費產生、存在和發展變化原因進行綜合分析；對浪費危害做出深刻分析；重新深刻認識節約問題；研究制定反浪費法規，綜合治理浪費問題，全面建設節約型社會。

「全面厲行節約，反對鋪張浪費」，必將加速我國現代化的進程，促進中華民族的科學發展，和諧發展，從而面向世界，面向未來，面向現代化，永遠立於不敗之地。

❺ 工農業方面怎樣減少浪費

1.管理工作不能「等」
在管理工作中，等待的浪費主要表現在以下幾方面：
等待上級的指示上級不安排工作下級就坐等，上級不指示下級就不執行，上級不詢問下級就不匯報，上級不檢查下級就拖著辦。多幹事情多吃虧，出了問題怎麼辦?聽從指示沒有錯，再大責任可分擔。很多工作是在多次檢查和催辦下才完成的，造成極大的浪費。
等待下級的匯報任務雖已布置，但是沒有檢查、監督。不主動深入調查情況，掌握第一手資料，只是被動地聽下級匯報，不做核實就做決定或者向上級匯報，出了問題，責任還可以往下級身上推。
等待對方的回復我已與對方聯系過，什麼時候得到回復我無法決定，延誤工作的責任應該由對方負責，我只能等。追究責任也不怕，我某月某日把這份文件送給對方，這里記錄得很清楚，對方不回復我能怎麼辦?你還是和對方聯系一下吧，以免耽誤工作。
等待生產現場的聯系職能部門不主動去為現場提供服務，而是坐等現場的聯系，有時還很不耐煩，認為多等一會有什麼了不起，卻沒有設身處地去為現場著想，嚴重地影響了生產現場問題的及時解決。
這些「等待」在工作中是大量存在的，主要是中層管理人員缺乏責任心和主動精神，不願意承擔責任。對於這種浪費，我們認為，根據不同企業的文化氛圍，如果不能用Y理論激勵員工去消除等待的浪費，就需要用X理論去加強管理，例如對於較重要的工作，可以用5W1H來進行計劃分解，然後進行控制、檢查和考核。實際上，X和Y理論都不能從根本上解決問題，X+Y相輔相成也許更好一些。
2.把無序變有序
「沒有規矩，不成方圓」，這句古語說明了秩序的重要性。缺乏明確的規章、制度、流程，工作中容易產生混亂，這是眾所周知的。但如果有令不行、有章不循，按個人意願行事造成的無序浪費，更是非常糟糕的事。
職責不清造成的無序由於制度、管理等方面的原因，造成某項工作好像兩個部門都管，卻糾纏不休，整天扯皮，使原來的有序反而變成無序，造成極大浪費。某個部門某個人，當看到一項工作比較緊急，如果不做就會影響到公司利益時，進行了補位。這時就出現了一種怪現象：那麼，今後這項工作就由你們來做吧，責任部門反而放任不管了，這也是一種無序。
業務能力低下造成的無序素質低下、能力不能滿足工作需要，都會造成了工作的無序。應該承擔某項工作的部門和人員，因能力不夠而導致工作混亂無序;當出現部門和人員變更時，工作交接不力，協作不到位，原來形成的工作流程經常被推翻，人為增加了從「無序」恢復到「有序」的時間。一個有效的管理者應該是一個規范化的高手，能把復雜無序的工作標准化、規范化、簡單化，從而使普通員工可以完成原本無法完成的工作。
有章不循造成的無序隨心所欲，把公司的規章制度當成他人的守則，沒有自律，不以身作則，不按制度進行管理考核，造成無章無序的管理，影響員工的積極性和創造性，影響部門的整體工作效率和質量。這種人為造成的無序危害更大。
業務流程的無序直線職能制的縱向部門設置，對橫向的業務流程嚴重割裂，各部門大多考慮一項工作在本部門能否得到認真貫徹，而很少考慮如何協助相關部門順利實施。通常考慮以本部門為中心，而較少以工作為中心，不是部門支持流程，而是要求流程圍繞部門轉，從而導致流程的混亂，工作無法順利完成，需要反復協調，加大管理成本。有興趣的朋友可以查閱一下自己公司的各項管理規定，也許會發現一個比較有趣的現象：公司的各項規定很少按照橫向業務流程的順序來編寫，大多數是按照縱向部門來編寫，兩個部門間如何交接則語焉不詳，實施時就會造成無序。
這些無序出現的頻次多了，就會造成企業的管理混亂。管理者應該分析造成無序的原因，努力抓住主要矛盾，思考在這種的無序狀態中，如何通過有效的方法，使無序變為相對有序，從而整合資源，發揮出最大的效率。這是中高層管理者應該注意和重點考慮的問題之一。
3.協調不力企業喪失凝聚力
所謂協調，就是指組織中的一切要素、工作或活動要和諧地配合，以便於組織的整體目標能夠順利實現。有了良好的協調，就會出現1+1>2的協同效應。因此法約爾把協調視為管理的一項基本職能。而如果在管理工作中協調不力，就會造成工作停滯等方面的浪費。
工作進程的協調不力由兩個部門共同承擔的工作出現問題，雙方都不主動聯系，還需要第三個部門協調，工作進度當然會受到影響。某些工作應由哪個部門負責沒有明確界定，處於部門間的斷層，相互間的工作缺乏協作精神和交流意識，彼此都在觀望，認為應該由對方部門負責，結果工作沒人管，原來的小問題也被拖成了大問題。
上級指示的貫徹協調不力對上級的工作指示及相關會議布置的工作沒有傳達，即使傳達了卻沒有進行有效的協調來組織落實，形成口號接力，工作在本部門出現停滯，沒有得到有效地貫徹，形成工作盲區。
信息傳遞的協調不力信息流轉到某個部門出現了停滯，使應該得到這些信息的相關部門掌握不到，難以有效地開展工作。信息沒有分類匯總，停滯在分散之中;信息沒有得到充分分析、核實和利用，依舊停滯在原始狀態之中;信息不準確，造成生產盲目、物資供應混亂、計劃的頻繁調整、沒有效益的加班及庫存的增加。更有甚者，把信息視為本部門或個人私有，有意不再傳遞，則影響更大。
業務流程的協調不力絕大多數的管理活動，不是一個部門所能獨立完成的，需要兩個以上部門相互配合，按橫向的業務流程來完成。但是由於縱向部門設置對業務流程的割裂，會形成一些斷點，如果不能及時搞好協調，業務流程就不能順利運行，會造成後續流程停滯，形成損失，即使想方設法繞過去，也造成效率降低，還可能達不到預期的效果。
協調不力是管理工作中最大的浪費之一，它使整個組織不能形成凝聚力，缺乏團隊意識、協調精神，導致工作效率的低下。
4.讓閑置的「動」起來
我們把管理工作中的庫存浪費稱之為「閑置」。機構重疊，職能重疊……形成人浮於事，使生產經營要素不能得到有效利用，造成了閑置的浪費。
固定資產的閑置過於樂觀地估計了市場形勢和低估了生產潛力，熱衷於擴大規模，容易導致固定資產的閑置，廠房、生產設備等因開工不足而導致浪費，使公司的成本升高，利潤降低，競爭力下降。這種浪費最容易出現在高層領導身上，因為他們要把組織做大，創造政績，因此即使有可行性分析，也充斥著樂觀的估計，甚至領導者有意識地誇大預期效果。
職能的閑置或重疊公司在進行組織設計時為某些部門設置了一些職能，但在實際工作中，該職能卻沒有發揮作用，造成了部門職能的閑置，而且對公司的相關工作產生了影響。兩個部門承擔了類似的工作，職責有部分交叉重疊，好像誰都可以負責，其實是誰都不負責。錯時互相推諉，取得了成績又相互爭功，易導致工作中互相牽制，影響組織效率。
工作程序復雜化形成的重疊在某些情況下，對於一些不重要的任務，上級其實只承擔簽字的職能，但如果沒有上級的簽字或認可，則業務就無法進行，會出現等待和停滯等浪費。為什麼會出現這種浪費?上級如果擔心失去權力，則下級就會事事請示，長久下去，組織就會逐漸僵化，失去活力。這是每一個層級的管理者都可能犯的錯誤。唯有敢於授權，才能簡化流程，提高效率。
人員的閑置人多好辦事，都強調本部門工作的重要性，增加人員，三個人干兩個人的工作。由於工作量不飽和，帕金森定律就發生作用了：為了避免上級「人浮於事」的批評，就開始製造出額外的工作，例如總務部增加一個秘書，為了填滿她的工作時間，就會以公司或者部門的名義通知其它部門，請提交××計劃、總結和報表，於是就製造出了額外的工作，形成了一連串的連鎖浪費。而該秘書有工作可做了，而且達到了「細化管理」的效果。
信息的閑置在當今競爭日益激烈的情況下，公司內外充斥著大量的信息，應當從中汲取有用的信息，經過匯總、分析等處理，進行放大輸出;但有些公司在信息閑置方面的浪費是極其驚人的，需要從根本上進行變革，從信息的有目的搜集開始，經匯總、分析、存檔、再輸出的全過程中，找出不準確、不及時的浪費，並進行根除。
扁平化管理、業務流程再造、組織再造、過程管理等方法，都是工作流程化、規范化、職責化的有效措施，可以從某種程度上減少閑置的浪費。但是，更重要的是思想不能閑置，流水不腐，如果能不斷地用新的管理思想去沖擊舊的思維，自然會採取有效的對策去消除因閑置而發生的浪費。
5.應付現象最常見
顧名思義，應付就是工作雖然幹了，但是不主動、不認真，敷衍了事，不追求最好的結果，從而缺乏實際效果，是責任心不強的一種表現形式，這種浪費在工作中是經常見到的。應付基礎工作在體系管理中，許多應該日常進行的工作沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏踏實的基礎工作，審核前突擊表面工作，以應付審核，實際效果可想而知。為什麼國內的ISO9000質量體系資格證書的含金量越來越低?因為許多企業都可以把來人擺平，即使出現問題也會與管理者代表內部交流，末次會議上只會開出幾個一般不符合項，整改後自然獲得通過。應付一下也能過，那麼認真干什麼。
應付檢查公司布置的工作，沒有按計劃要求去完成，只做一些表面文章，去應付公司的檢查。人們常說：干沒干是態度問題，幹得好不好是水平問題，其中的含義是非常值得玩味的。如果檢查工作的人員也應付，或者礙於情面不予指出，就會形成空對空。
應付導致前松後緊在涉及系統性和流程性工作時，如果前面不認真，則將對後續工作產生較大的影響，例如交貨期確認不準確、不及時，就會導致生產製造系統出現額外加班等多種浪費。
應付造成虎頭蛇尾在工作中沒有計劃與自查，做事只做前面，隨著時間的推移，後面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主動，讓做什麼事，只是應付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。這些都對工作產生極大的危害。
應付的浪費主要是由責任心不強和素質低下等造成的，它實際上是工作中的失職，這種浪費對組織的損害是隱性的，將逐步侵蝕組織的肌體，是一種慢性毒葯。對這種司空見慣的浪費現象，決不能麻木不仁，聽之任之，而應該建立健全以績效為中心的監督考核機制，以減少浪費。
6.拒絕「低效」反復發生
工作的低效率或者無效率相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的;原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成;應該按計劃完成的任務反復拖期。
錯誤的工作是一種負效率沒有一次把事情做好就是最大的浪費，應該正確完成的工作被做錯，會出現返工、重做、糾正等浪費，甚至影響到整體。如果是高效率地完成了錯誤的工作，則損失更大。更可怕的是，這種錯誤在某種程度上是被允許的，會被以各種各樣的原因、理由來掩蓋住，從而反復發生，造成類似的浪費。
我們允許的是創造性的失誤，而不允許反復發生低級的錯誤。
低效率是由什麼原因造成的呢?
管理者的低素質學習能力的不足，危機意識的淡化，造成許多人員的素質滿足不了工作的需求。在每個組織中，人員的素質肯定參差不齊，抱怨是沒有用的，更不能把責任推到普通員工的身上，只有低素質的管理者，而沒有絕對低素質的員工。高素質的管理者能夠通過培訓指導，用人所長，人盡其才，有效地帶領員工完成任務。一頭獅子帶領一群羊和一隻羊帶領的一群獅子是完全不一樣的。因此，應該從中高層管理者身上尋找原因，而不能把責任簡單地推諉給下級。
方法不當人員安排不得當，會導致低效率，計劃安排不合理，工作難以按期完成;順序安排有問題，會造成主次不分，重點工作無人做……
固步自封的僵化思想過去的成功經驗、過去行之有效的方法，會使某些「成功」人沾沾自喜，沉湎於過去的輝煌之中，從而不思進取，不繼續提高自己，使用原有的一套來面對千變萬化的內部和外部環境，不僅導致了低效率，甚至會拖累整個組織的前進腳步，成為整個組織前進的絆腳石。只有不斷學習新知識，接受新思想，才有可能解決新問題。
7.管理必須真正有「理」可依
管理成本是企業成本構成的一項重要組成部分，即各職能部門在生產、供應、設計、品質、財務、營銷等過程中產生的費用成本。管理必須依「理」行事，來控製成本，減少浪費，否則就會受到懲罰。「理」在企業管理中具體指「目標、指標、預算、計劃」，但是，如果「理」本身存在問題，則危害更大。
目標指標不合理管理是要有「理」可依，但前提是「理」是正確的。如果「理」本身出現了問題，或者我們理解錯了，那麼結果就可想而知了。就像解一道數學題，如果已知條件不完全甚至是錯誤的，即使運算過程再精彩，也推導不出正確的結果。
計劃編制無依據公司下達了目標指標，卻不知道怎樣分解，靠「拍腦子」和想當然去制定預算和計劃，缺乏可執行性。對於非量化的工作，不進行細化，不具備可操作性。短期計劃沒有圍繞中長期計劃進行編制，兩者之間出現脫節和背離，沒考慮連續性。計劃編制拖拖拉拉，事態緊急才下發，忽視了及時性。對於這種計劃，如果不進行修改和調整，甚至推倒重來，將帶來極大的危害。
計劃執行不嚴肅上級沒通知我，我不知道計劃的內容，所以無法執行;實際情況變化過快，使計劃無法執行;由於前道環節工作沒有及時完成，致使計劃無法完成;公司制訂的目標、指標由於執行有困難而不予落實，按照自己想像的內容去執行;接到計劃後根本不看，計劃的內容是什麼都不知道，或者簡單看一下就扔在一邊，根本談不到執行。
計劃檢查不認真反正計劃考核由公司統一進行，日常我就不用再進行檢查了。計劃出現了偏差，要麼是計劃報高了，要麼是計劃漏編了，肯定是有原因的，何必追究呢。完成得差不多就行了，逐項落實多費事啊。
計劃考核不到位由於無法了解和掌握計劃的進度和完成情況及存在問題，而難以實施考核。即使發現了問題，也不檢討反省，客觀地分析存在差異的原因，而是一味強調理由，推卸責任，逃避考核。發現問題後，措施不到位，致使下期的計劃中又沒有體現或糾正，導致問題長期存在。都在一個公司工作，低頭不見抬頭見，何必得罪那個人，輕描淡寫來幾句，可保下回我沒事兒。
投入產出不匹配目標指標雖然完成了，但是成本是否過高?投資回報率是多少?已經知道要得不償失，但因為已經向總公司提交了計劃，而硬著頭皮干到底，不願意承認失敗，使企業繼續遭受損失和形成新的浪費。
這些問題在日常管理中是經常存在的，但是又是難以度量的，它不象出現廢品那樣直觀，因此而形成的管理成本的隱性浪費經常被忽視，甚至被視之為理所當然，難以形成消除浪費的動力。
某公司連續若干年都沒有完成公司計劃，但上上下下都不以為意，讓外人詫異無比。經了解後才知道：該企業所在的集團制定了三年後銷售收入突破一百億的發展目標，再分解成年度目標，把指標下達給下屬企業。由於該公司不是按照實際情況而是按照總公司的要求來制定經營計劃的，各主要指標都訂得非常高，缺乏數據的支持，不太具有可行性。而根據公司計劃進行的職能部門計劃和月度分解計劃和實際差得很遠，為了編制計劃而在湊數字，導致在計劃編制時就對計劃的完成沒有多大信心。由於目標指標不合理，使計劃不具有可實施性，在執行、檢查和考核過程中，大家都是心中有數，走個過場而已。甚至如果執行職能計劃，例如采購物資和設備，反而會造成更大的浪費。因此，到年終時大家都完不成計劃，法不責眾，人人心安理得，喪失了追求，對企業的發展危害巨大。
管理工作中的「七種浪費」，要比豐田生產方式所指出的生產現場中的「七種浪費」嚴重得多，但是解決起來也困難得多。因為生產現場中的浪費大多數可以量化，然而管理工作大多為軟性指標，具有較大的彈性，要想進行量化和細化相對困難;而且大家司空見慣，即使上級要求，也是緊一陣後松一陣，容易形成反復，而如果不能對管理工作中的浪費形成共識，活動是很難持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度上被消除，則可能會出現幾何級數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去.

❻ 如何減少車間浪費的管理制度

實行新的操作系統啊~~用6S操作系統是現在算的上是最好用的，

6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是:提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。
整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的:騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標示。目的:工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的:穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的:培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團員精神。
安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的:建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
因其日語的羅馬拼音均以「S」開頭，因此簡稱為「6S」。
[編輯本段]6S的關系
彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是制度化、規范化；清掃指繞開？保持3S水平，素養是養成習慣，遵守紀律、規則、嚴謹認真；安全是基礎，尊重生命，杜絕違章。整理:區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間；整頓:對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，並准確標識，節約時間；清掃:對工作場所臟污清除，並防止臟污的發生，保持工作場 所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術；清潔:將3S的工作標准化、制度化，並保持成果，持之以恆；素養:人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全:嚴禁違章，尊重生命。
[編輯本段]6S管理實施原則:
（1）效率化:定置的位置是提高工作效率的先決條件；
（2）持之性:人性化，全球遵守與保持；
（3）美觀:作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。
[編輯本段]6S管理精髓:
（1）全員參與:董事長——一線員工，所有部門:生產、技術、行管、財務、後勤；
（2）全過程:全產品研發——廢止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活動
（3）全效率:綜合效率，挑戰工作極限。
只有起點沒有終點。
[編輯本段]執行6S的好處
（1）提升企業形象——整齊清潔的工作環境，吸引客戶，增強信心；
（2）減少浪費:人員 門口的展品區、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。
（3）提高效率:良好環境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業。
（4）質量保證:做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。
（5）安全保障:通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。
（6）提高設備壽命:清掃、點檢、保養、維護；
（7）降低成本:減少跑冒滴漏，減少來回搬運；
（8）交期准:一目瞭然，異常現象明顯化，及時調整作業。
[編輯本段]國內6S推廣情況
1995年引進香港，WTO日資企業，認真對待每一件小事，有規定按規定做。海爾、美的、正泰。
海爾:6S大腳印，每天班前會，好的不好的。
現場管理精髓:責任到人，人人有事管，事事有人管。
內蒙毛烏素對氣瓶發氣少追究，「認真的態度」
各級技術人員、管理人員多到現場解決問題，促使現場水平提高，日事日畢，日清日高。「OEC」
[編輯本段]6S推行步驟:
（1）決策——誓師大會；
（2）組織——文件「學習」、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。
（3）制訂方針、目標——6S方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛；
「6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，被烽火獵頭等知名獵頭採用。其作用是:提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。
1.整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。
目的:騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
2.整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標示。
目的:工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
3.清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。
目的:穩定品質，減少工業傷害。
4.清潔（SEIKETSU）——維持上面3S成果。
5.素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。
目的:培養有好習慣，遵守規則的員工，營造團員精神。
6.安全（SECURITY）——重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。
目的:建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
精細管理>精確管理>精益管理 制度是創造優秀員工的基石
標準是造就偉大企業的磚瓦 6S是落實制度的標準的工具
講師:孫少雄
歷任日企、美企、台企世界五百強企業基層主管、中階幹部、高層領導，具有國際一流企業多年的實戰管理經驗，孫老師將國跨國公司先進的管理理論和國內企業的現狀有機結合，總結出既有理論底蘊又有實用價值的管理方法。通過多年來從事顧問工作的實踐，孫老師積累了豐富的管理實戰經驗，尤其在5S管理、品質改善、規范管理、現場改善、人力資源管理等方面的培訓和實務輔導有著極為深厚的功力。孫少雄曾服務過的企業:ABB電控、太古可口可樂、完達山企業集團、中鐵快運、江蘇儀征化纖、遠東電纜集團、西安西北光電、青島漢纜集團、煙台萬華聚胺脂股份、北京西貝餐飲、京魯漁業、順德特種變壓器廠、廣東順威電器等。
擅長課程:《企業診斷與輔導》、《組織人事系統》、《生產管理》、《品質管理》、《IE工業工程》
《6S精益管理》各盤主要內容:
第一盤 內容提要
一、6S是一流企業的標志
6S精益管理，是未來競爭的關鍵，是市場取勝的利器，是一流企業品性的標志
二、剖析我們企業員工最大的缺點
·做事隨意，沒有規矩，
·有了規矩，弄虛作假，不守規矩，
·遵守規矩，卻總是做不到位，
一旦我們克服了這些缺點，趕美超日指日可待，
三、學習6S精益管理中在於學神，不在於形
6s精益管理的精髓是:人的規范化及地、物的明朗化。
通過改變人的思考方式和行動品質，強化規范和流程運作，進而提高公司的管理水準
四、6S精益管理的對象
·人--規范化
·事--流程化
·物--規格化
二、6S精益管理個我們帶來什麼
·減少故障，促進品質
·減少浪費，節約成本
·建立安全，確保健康
·提高士氣，促進效率
·樹立形象，獲取信賴
·孕育文化，培養素質
第二盤 內容提要
三、企業如何自我照鏡子
企業不能因現有的效益掩蓋管理的不足，學會不斷照鏡子，及時發現差距彌補不足，是企業自我提升不二的法則。
四、6S精益管理推行的三部曲
·外行看熱鬧，建立正確的意識
地、物明朗有序，管理狀態清清楚楚
·內行看門道，明確崗位規范
運作流程明確，監控點得以控制
·企業看文化，凡是執行徹底
企業形成良好氛圍，人人用心做事
五、建立明確的責任鏈
創建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任。
分工明確是為了更好的合作
六、推行組織的有效運作
·公司如何形成有效的管理網路
·讓主管主動擔負起推行的職責的方法
·如何讓牽頭人員有效的運作
·讓員工對問題具有共識
七、計劃的制定和實施
·方針、目標、實施內容的制定
·主題活動的設定和開展
·活動水準的評估方法
第三盤 內容提要
一、中日企業推行6S的區別分析
從民族性、6S的定位以及推行的方法加以比較，避免口頭行動多於實際行動
二、6S各項內容的推行要點
抓住活動的要點和精髓，才能取得真正的功效，達到事半功倍
三、推行過程實例參照說明
正、反案例的圖片對比說明以及一流企業實景參照能給我們最感性的認識，能最直接地運用到實際工作中，做到立竿見影
第四盤 內容提要
一、目視管理和看板管理
將希望管理的項目（信息）做到眾人皆知，一目瞭然
現場、工裝、庫房目視管理實例的說明
目視管理和看板管理的實施要領
二、6S各活動項目水準的評估
設定主題活動的水準並定期評估，清楚了解活動的目標達成情況及後續努力的放下
三、6S活動常犯的誤區
對常見的誤區進行剖析，了解誤區產生的原因以及如何正確地認識，障礙一解除，功效就更容易得以彰顯
第五盤 內容提要
一、營造良好的6S精益管理氛圍
6S精益管理氛圍的營造是活動持續推進的最重要保障，當6S精益管理成為公司員工工作的一種信仰，就會為管理帶來意想不到的效果
二、三位一體的素養提升
素養的提升需要指責高手不斷地發現問題，指出問題；需要被指責高手及時檢討問題，改善問題；需要感受高手站在
團隊的利益考慮問題，解決問題
三、良好習慣的養成
員工的思想在於啟發，不是簡單的教條。從有想法，到內心感受到觸動，進而轉換為行動，最終養成良好的習慣是一
個過程。需要個人，團隊以及整體的氛圍的建設才能達成
四、全員參與
每一個人都要有明確的6S職責，全員參與實施，共同創造變化
五、6S精益管理活動成功和失敗的要點
剖析成功和失敗的要因，讓我們事半功倍。6S管理無止境，要不斷追求精細、精確和精益
第六盤 內容提要
一、庫房6S精益管理改善案例分享
二、服務業6S精益管理基礎作業訓練方法案例分享
三、餐飲業6S精益管理服務技巧提升訓練案例分享
四、製造業6S精益管理改善成果案例分享
五、6S精益管理的思考點分享。

❼ 如何避免企業管理工作中常見的「七大浪費」

一、管理工作不能「等」
在管理工作中，等待的浪費主要表現在以下幾方面：

1、等待上級的指示
上級不安排工作下級就坐等，上級不指示下級就不執行，上級不詢問下級就不匯報，上級不檢查下級就拖著辦。多幹事情多吃虧，出了問題怎麼辦？聽從指示沒有錯，再大責任可分擔。很多工作是在多次檢查和催辦下才完成的，造成極大的浪費。

2、等待下級的匯報
任務雖已布置，但是沒有檢查、監督。不主動深入調查情況，掌握第一手資料，只是被動地聽下級匯報，不做核實就做決定或者向上級匯報，出了問題，責任還可以往下級身上推。

3、等待對方的回復
我已與對方聯系過，什麼時候得到回復我無法決定，延誤工作的責任應該由對方負責，我只能等。追究責任也不怕，我某月某日把這份文件送給對方，這里記錄得很清楚，對方不回復我能怎麼辦？你還是和對方聯系一下吧，以免耽誤工作。

4、等待生產現場的聯系
職能部門不主動去為現場提供服務，而是坐等現場的聯系，有時還很不耐煩，認為多等一會有什麼了不起，卻沒有設身處地去為現場著想，嚴重地影響了生產現場問題的及時解決。

這些「等待」在工作中是大量存在的，主要是中層管理人員缺乏責任心和主動精神，不願意承擔責任。對於這種浪費，我們認為，根據不同企業的文化氛圍，如果不能用Y理論激勵員工去消除等待的浪費，就需要用X理論去加強管理，例如對於較重要的工作，可以用5W1H來進行計劃分解，然後進行控制、檢查和考核。實際上，X和Y理論都不能從根本上解決問題，X+Y相輔相成也許更好一些。

二、把無序變有序
「沒有規矩，不成方圓」，這句古語說明了秩序的重要性。缺乏明確的規章、制度、流程，工作中容易產生混亂，這是眾所周知的。但如果有令不行、有章不循，按個人意願行事造成的無序浪費，更是非常糟糕的事。

1、職責不清造成的無序
由於制度、管理等方面的原因，造成某項工作好像兩個部門都管，卻糾纏不休，整天扯皮，使原來的有序反而變成無序，造成極大浪費。某個部門某個人，當看到一項工作比較緊急，如果不做就會影響到公司利益時，進行了補位。這時就出現了一種怪現象：那麼，今後這項工作就由你們來做吧，責任部門反而放任不管了，這也是一種無序。

2、業務能力低下造成的無序
素質低下、能力不能滿足工作需要，都會造成了工作的無序。應該承擔某項工作的部門和人員，因能力不夠而導致工作混亂無序；當出現部門和人員變更時，工作交接不力，協作不到位，原來形成的工作流程經常被推翻，人為增加了從「無序」恢復到「有序」的時間。一個有效的管理者應該是一個規范化的高手，能把復雜無序的工作標准化、規范化、簡單化，從而使普通員工可以完成原本無法完成的工作。

3、有章不循造成的無序
隨心所欲，把公司的規章制度當成他人的守則，沒有自律，不以身作則，不按制度進行管理考核，造成無章無序的管理，影響員工的積極性和創造性，影響部門的整體工作效率和質量。這種人為造成的無序危害更大。

4、業務流程的無序
直線職能制的縱向部門設置，對橫向的業務流程嚴重割裂，各部門大多考慮一項工作在本部門能否得到認真貫徹，而很少考慮如何協助相關部門順利實施。通常考慮以本部門為中心，而較少以工作為中心，不是部門支持流程，而是要求流程圍繞部門轉，從而導致流程的混亂，工作無法順利完成，需要反復協調，加大管理成本。有興趣的朋友可以查閱一下自己公司的各項管理規定，也許會發現一個比較有趣的現象：公司的各項規定很少按照橫向業務流程的順序來編寫，大多數是按照縱向部門來編寫，兩個部門間如何交接則語焉不詳，實施時就會造成無序。

這些無序出現的頻次多了，就會造成企業的管理混亂。管理者應該分析造成無序的原因，努力抓住主要矛盾，思考在這種的無序狀態中，如何通過有效的方法，使無序變為相對有序，從而整合資源，發揮出最大的效率。這是中高層管理者應該注意和重點考慮的問題之一。

三、協調不力企業喪失凝聚力
所謂協調，就是指組織中的一切要素、工作或活動要和諧地配合，以便於組織的整體目標能夠順利實現。有了良好的協調，就會出現1＋1＞2的協同效應。因此法約爾把協調視為管理的一項基本職能。而如果在管理工作中協調不力，就會造成工作停滯等方面的浪費：

1、工作進程的協調不力
由兩個部門共同承擔的工作出現問題，雙方都不主動聯系，還需要第三個部門協調，工作進度當然會受到影響。某些工作應由哪個部門負責沒有明確界定，處於部門間的斷層，相互間的工作缺乏協作精神和交流意識，彼此都在觀望，認為應該由對方部門負責，結果工作沒人管，原來的小問題也被拖成了大問題。

2、上級指示的貫徹協調不力
對上級的工作指示及相關會議布置的工作沒有傳達，即使傳達了卻沒有進行有效的協調來組織落實，形成口號接力，工作在本部門出現停滯，沒有得到有效地貫徹，形成工作盲區。

3、信息傳遞的協調不力
信息流轉到某個部門出現了停滯，使應該得到這些信息的相關部門掌握不到，難以有效地開展工作。信息沒有分類匯總，停滯在分散之中；信息沒有得到充分分析、核實和利用，依舊停滯在原始狀態之中；信息不準確，造成生產盲目、物資供應混亂、計劃的頻繁調整、沒有效益的加班及庫存的增加。更有甚者，把信息視為本部門或個人私有，有意不再傳遞，則影響更大。

4、業務流程的協調不力
絕大多數的管理活動，不是一個部門所能獨立完成的，需要兩個以上部門相互配合，按橫向的業務流程來完成。但是由於縱向部門設置對業務流程的割裂，會形成一些斷點，如果不能及時搞好協調，業務流程就不能順利運行，會造成後續流程停滯，形成損失，即使想方設法繞過去，也造成效率降低，還可能達不到預期的效果。

協調不力是管理工作中最大的浪費之一，它使整個組織不能形成凝聚力，缺乏團隊意識、協調精神，導致工作效率的低下。

即使對於大連三洋製冷有限公司這樣的管理水平較高的企業，協調也是非常令人傷腦筋的。在三洋製冷，為了解決協調問題，把我們生產管理部設定為生產經營相關聯工作的總協調部門，後又給予部分指揮許可權，雖然理順了一些工作，但協調成本太高。目前，我們正在嘗試進行組織結構調整，減少縱向的職能部門數量，通過對部長課長的授權，建立項目責任制，逐步打通橫向業務流程中的瓶頸，分階段地實現業務流程的重組和再造。

四、讓閑置的「動」起來
我們把管理工作中的庫存浪費稱之為「閑置」。機構重迭，職能重迭……形成人浮於事，使生產經營要素不能得到有效利用，造成了閑置的浪費。

1、固定資產的閑置
過於樂觀地估計了市場形勢和低估了生產潛力，熱衷於擴大規模，容易導致固定資產的閑置，廠房、生產設備等因開工不足而導致浪費，使公司的成本升高，利潤降低，競爭力下降。這種浪費最容易出現在高層領導身上，因為他們要把組織做大，創造政績，因此即使有可行性分析，也充斥著樂觀的估計，甚至領導者有意識地誇大預期效果。

2、職能的閑置或重迭
公司在進行組織設計時為某些部門設置了一些職能，但在實際工作中，該職能卻沒有發揮作用，造成了部門職能的閑置，而且對公司的相關工作產生了影響。兩個部門承擔了類似的工作，職責有部分交叉重迭，好像誰都可以負責，其實是誰都不負責。錯時互相推諉，取得了成績又相互爭功，易導致工作中互相牽制，影響組織效率。

3、工作程序復雜化形成的重迭
在某些情況下，對於一些不重要的任務，上級其實只承擔簽字的職能，但如果沒有上級的簽字或認可，則業務就無法進行，會出現等待和停滯等浪費。為什麼會出現這種浪費？上級如果擔心失去權力，則下級就會事事請示，長久下去，組織就會逐漸僵化，失去活力。這是每一個層級的管理者都可能犯的錯誤。唯有敢於授權，才能簡化流程，提高效率。

4、人員的閑置
人多好辦事，都強調本部門工作的重要性，增加人員，三個人干兩個人的工作。由於工作量不飽和，帕金森定律就發生作用了：為了避免上級「人浮於事」的批評，就開始製造出額外的工作，例如總務部增加一個秘書，為了填滿她的工作時間，就會以公司或者部門的名義通知其它部門，請提交××計劃、總結和報表，於是就製造出了額外的工作，形成了一連串的連鎖浪費。而該秘書有工作可做了，而且達到了「細化管理」的效果。

5、信息的閑置
在當今競爭日益激烈的情況下，公司內外充斥著大量的信息，應當從中汲取有用的信息，經過匯總、分析等處理，進行放大輸出；但有些公司在信息閑置方面的浪費是極其驚人的，需要從根本上進行變革，從信息的有目的搜集開始，經匯總、分析、存檔、再輸出的全過程中，找出不準確、不及時的浪費，並進行根除。

扁平化管理、業務流程再造、組織再造、過程管理等方法，都是工作流程化、規范化、職責化的有效措施，可以從某種程度上減少閑置的浪費。但是，更重要的是思想不能閑置，流水不腐，如果能不斷地用新的管理思想去沖擊舊的思維，自然會採取有效的對策去消除因閑置而發生的浪費。

五、應付現象最常見
顧名思義，應付就是工作雖然幹了，但是不主動、不認真，敷衍了事，不追求最好的結果，從而缺乏實際效果，是責任心不強的一種表現形式，這種浪費在工作中是經常見到的。

1、應付基礎工作
在管理體系中，許多應該日常進行的工作沒有認真去做，不重視日常規范管理，缺乏踏實的基礎工作，審核前突擊表面工作，以應付審核，實際效果可想而知。為什麼國內的ISO9000資格證書的含金量越來越低？因為許多企業都可以把來人擺平，即使出現問題也會與管理者代表內部交流，末次會議上只會開出幾個一般不符合項，整改後自然獲得通過。應付一下也能過，那麼認真干什麼。

2、應付檢查
公司布置的工作，沒有按計劃要求去完成，只做一些表面文章，去應付公司的檢查。人們常說：干沒干是態度問題，幹得好不好是水平問題，其中的含義是非常值得玩味的。如果檢查工作的人員也應付，或者礙於情面不予指出，就會形成空對空。

3、應付導致前松後緊
在涉及系統性和流程性工作時，如果前面不認真，則將對後續工作產生較大的影響，例如交貨期確認不準確、不及時，就會導致生產製造系統出現額外加班等多種浪費。

4、應付造成虎頭蛇尾
在工作中沒有計劃與自查，做事只做前面，隨著時間的推移，後面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主動，讓做什麼事，只是應付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。這些都對工作產生極大的危害。

應付的浪費主要是由責任心不強和素質低下等造成的，它實際上是工作中的失職，這種浪費對組織的損害是隱性的，將逐步侵蝕組織的肌體，是一種慢性毒葯。對這種司空見慣的浪費現象，決不能麻木不仁，聽之任之，而應該建立健全以績效為中心的監督考核機制，以減少浪費。

六、拒絕「低效」反復發生
1、低效的含義包括：
①工作的低效率或者無效率
相對於管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。

②錯誤的工作是一種負效率
沒有一次把事情做好就是最大的浪費，應該正確完成的工作被做錯，會出現返工、重做、糾正等浪費，甚至影響到整體。如果是高效率地完成了錯誤的工作，則損失更大。更可怕的是，這種錯誤在某種程度上是被允許的，會被以各種各樣的原因、理由來掩蓋住，從而反復發生，造成類似的浪費。

我們允許的是創造性的失誤，而不允許反復發生低級的錯誤。

2、低效率是由什麼原因造成的呢？
①管理者的低素質
學習能力的不足，危機意識的淡化，造成許多人員的素質滿足不了工作的需求。在每個組織中，人員的素質肯定參差不齊，抱怨是沒有用的，更不能把責任推到普通員工的身上，只有低素質的管理者，而沒有絕對低素質的員工。高素質的管理者能夠通過培訓指導，用人所長，人盡其才，有效地帶領員工完成任務。一頭獅子帶領一群羊和一隻羊帶領的一群獅子是完全不一樣的。因此，應該從中高層管理者身上尋找原因，而不能把責任簡單地推諉給下級。

②方法不當
人員安排不得當，會導致低效率，計劃安排不合理，工作難以按期完成；順序安排有問題，會造成主次不分，重點工作無人做……

七、固步自封的僵化思想
過去的成功經驗、過去行之有效的方法，會使某些「成功」人沾沾自喜，沈湎於過去的輝煌之中，從而不思進取，不繼續提高自己，使用原有的一套來面對千變萬化的內部和外部環境，不僅導致了低效率，甚至會拖累整個組織的前進腳步，成為整個組織前進的絆腳石。只有不斷學習新知識，接受新思想，才有可能解決新問題。

1、管理必須真正有「理」可依
管理成本是企業成本構成的一項重要組成部分，即各職能部門在生產、供應、設計、質量、財務、營銷等過程中產生的費用成本。管理必須依「理」行事，來控製成本，減少浪費，否則就會受到懲罰。「理」在企業管理中具體指「目標、指針、預算、計劃」，但是，如果「理」本身存在問題，則危害更大。

2、目標指針不合理
管理是要有「理」可依，但前提是「理」是正確的。如果「理」本身出現了問題，或者我們理解錯了，那麼結果就可想而知了。就像解一道數學題，如果已知條件不完全甚至是錯誤的，即使運算過程再精彩，也推導不出正確的結果。

3、計劃編制無依據
公司下達了目標指針，卻不知道怎樣分解，靠「拍腦子」和想當然去制定預算和計劃，缺乏可執行性。對於非量化的工作，不進行細化，不具備可操作性。短期計劃沒有圍繞中長期計劃進行編制，兩者之間出現脫節和背離，沒考慮連續性。計劃編制拖拖拉拉，事態緊急才下發，忽視了及時性。對於這種計劃，如果不進行修改和調整，甚至推倒重來，將帶來極大的危害。

4、計劃執行不嚴肅
上級沒通知我，我不知道計劃的內容，所以無法執行；實際情況變化過快，使計劃無法執行；由於前道環節工作沒有及時完成，致使計劃無法完成；公司制訂的目標、指針由於執行有困難而不予落實，按照自己想像的內容去執行；接到計劃後根本不看，計劃的內容是什麼都不知道，或者簡單看一下就扔在一邊，根本談不到執行。

5、計劃檢查不認真
反正計劃考核由公司統一進行，日常我就不用再進行檢查了。計劃出現了偏差，要麼是計劃報高了，要麼是計劃漏編了，肯定是有原因的，何必追究呢。完成得差不多就行了，逐項落實多費事啊。

6、計劃考核不到位
由於無法了解和掌握計劃的進度和完成情況及存在問題，而難以實施考核。即使發現了問題，也不檢討反省，客觀地分析存在差異的原因，而是一味強調理由，推卸責任，逃避考核。發現問題後，措施不到位，致使下期的計劃中又沒有體現或糾正，導致問題長期存在。都在一個公司工作，低頭不見抬頭見，何必得罪那個人，輕描淡寫來幾句，可保下回我沒事兒。

7、投入產出不匹配
目標指針雖然完成了，但是成本是否過高？投資回報率是多少？已經知道要得不償失，但因為已經向總公司提交了計劃，而硬著頭皮干到底，不願意承認失敗，使企業繼續遭受損失和形成新的浪費。

這些問題在日常管理中是經常存在的，但是又是難以度量的，它不象出現廢品那樣直觀，因此而形成的管理成本的隱性浪費經常被忽視，甚至被視之為理所當然，難以形成消除浪費的動力。

某公司連續若干年都沒有完成公司計劃，但上上下下都不以為意，讓外人詫異無比。經了解後才知道：該企業所在的集團制定了三年後銷售收入突破一百億的發展目標，再分解成年度目標，把指針下達給下屬企業。由於該公司不是按照實際情況而是按照總公司的要求來制定經營計劃的，各主要指標都訂得非常高，缺乏數據的支持，不太具有可行性。而根據公司計劃進行的職能部門計劃和月度分解計劃和實際差得很遠，為了編制計劃而在湊數字，導致在計劃編制時就對計劃的完成沒有多大信心。由於目標指針不合理，使計劃不具有可實施性，在執行、檢查和考核過程中，大家都是心中有數，走個過場而已。甚至如果執行職能計劃，例如采購物資和設備，反而會造成更大的浪費。因此，到年終時大家都完不成計劃，法不責眾，人人心安理得，喪失了追求，對企業的發展危害巨大。

管理工作中的「七種浪費」，要比精益生產方式所指出的生產現場中的「七種浪費」嚴重得多，但是解決起來也困難得多。因為生產現場中的浪費大多數可以量化，然而管理工作大多為軟性指標，具有較大的彈性，要想進行量化和細化相對困難；而且大家司空見慣，即使上級要求，也是緊一陣後松一陣，容易形成反復，而如果不能對管理工作中的浪費形成共識，活動是很難持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱巨性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度上被消除，則可能會出現幾何級數的放大效應，因此，要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向著徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

❽ 工業工程七大手法八大浪費是什麼

1. 七大手法

（1）防止錯誤法(Fool-Proof) 防錯法：如何避免做錯事，使工作第一次就能做好的精神能具體實現。

（2）動作改善法(動作經濟原則) 動改法 ：改善人體動作方式，減少疲勞使工作變為更舒適、更有效率。

（3）5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借著質問的記考來發掘出改善的構想。

（4）雙手換做法(左右手法) 雙手法：研究人體雙手在工作的過程中藉以發掘出可資改善的地方。

（5）人機配合法(多動作法) 人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發掘出可以善的地方。

（6）流程程序 法流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發掘出可以改善的地方。

（7）工作抽查法 抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相。

2. 八大浪費

（1）不良、修理的浪費

所謂不良、修理的浪費，指的是由於工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由於耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。

（2）加工的浪費

加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多餘的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多餘的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。

（3）動作的浪費

動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換「狀態」、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。

（4）搬運的浪費

從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬於浪費。搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果。

國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上並沒有排除搬運本身的浪費。

（5）庫存的浪費

按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。如圖1－1，由於庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。

例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由於有庫存而不至於斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露於水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費.。

（6）製造過多過早的浪費

製造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由於等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由於生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在製品，使得製品生產周期變長、堆放製品的空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，製造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。

（7）等待的浪費

由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果准備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費重要原因。

（8）管理的浪費

管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生

(8)工業上如何避免不合格的浪費擴展閱讀：

如何消除八大浪費：

1、做好自動化，愚巧化（防呆化）的生產方式，著重於工廠生產標準的建立，對生產的產品作出全數檢查，以達到無停滯的流程作業。

2、在加工的過程中工程設計也該適量化，對作業內容要進行重新的評估，對生產中治工具進行改善，減少加工不必要的浪費，同時VE和VA的推動也同樣重要。

3、改良生產現場布置，多數生產現場以u字形生產布置，以達到首尾接應的效果，減少路線的浪費，改良工人動作的浪費，減少工人在生產過程中一切和工作無關的動作，並改良其動作，以達到最省力情況下完成工作，減少不必要的動作浪費。

4、減少搬運的浪費最重要的是減少搬運的次數，所以企業生產還是要符合後拉式看板生產，以達到在接到訂單後就生產所需產品的數量，生產完後直接運送到客戶手裡，以減少庫存的產生，減少了搬運的次數。

5、庫存的浪費最主要是庫存意識的改革，在生產方式中要盡量符合平準化生產方式，使生產整流化，而且看板生產也要徹底貫徹實施，以減少庫存產生。

6、工廠生產應該根據銷售經驗，合理安排生產計劃，同時及時根據市場的變化，調整生產計劃，以達到最小合理庫存。

7、要合理安排工廠的生產計劃，在生產前一天要將所需的原材料貯備好，生管要合理安排工廠生產的計劃，在接單後，立即查詢所需原材料的上游廠家的生產情況，並對工廠的生產有著統一的規劃。

8、管理的浪費最主要是對工廠各部門進行協調管理，使各部門緊密結合在一起，注重於工廠各部門的合作，以達到對工廠資源的最合理的利用。

❾ 化工廠公用工程、生產原料、生產過程中有哪些浪費,哪些是可以避免的,採取什麼

轉載以下資料供參考
工廠中的七大浪費
第一種：等待的浪費
主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。
第二種：搬運的浪費
主要因素表現為：車間布置採用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。
第三種：不良品的浪費
主要因素表現為：工序生產無標准確認或有標准確認未對照標准作業，管理不嚴密、鬆懈所導致。
第四種：動作的浪費
主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。
第五種：加工的浪費
主要因素表現為：製造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合並的未及時檢查。
第六種：庫存的浪費
主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。
庫存的損害表現有：
（1）：產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
（2）：使先進先出的作業困難。
（3）：損失利息及管理費用。
（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。
（5）：佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。
（7）：設備能力及人員需求的誤判。
第七種：製造過多（早）的浪費
主要因素表現為：管理者認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。
製造過多（早）的損害表現有：
（1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。
（2）：把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
（3）：自然而然地積壓在製品，其結果不但會使製程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。
（4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。
七大浪費的改善對策
結合大連三洋製冷推行精益生產方式的實際情況，重點論述生產現場的七種浪費和如何有效消除。
對策一
七種浪費之一：等待的浪費
等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以製造部性能試驗課等待電控盤為例，由於電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠後，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是 「監視機器」的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為「閑視」的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？
除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當製造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？
對策二
七種浪費之二：搬運的浪費
大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費並沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
2002年，生產管理部和製造部每月均對總生產工時進行分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析後發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時佔大多數。怎麼樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合並成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？
對策三七種浪費之三：不良品的浪費
產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好 理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？
精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行「零返修率」，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產後道工序，追求零廢品率，這是和我們公司「3C現場質量管理法」基本相同的，今後我們應該繼續發揚「3C」，並合理地壓縮「3C」中「三確認」的時間，進一步完善 「3C」。（註明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創新新成果一等獎）。
對策四
七種浪費之四：動作的浪費
要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種「動作研究」，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
對策五七種浪費之五：加工的浪費
在製造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合並的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。
在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合並來消除浪費的事例：
原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱後，用手推車運送到漲管設備旁，然後由另一個員工操作設備漲管，最後再由第三名員工把漲完管後的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今後還准備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合並，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不願意去改進？還是心有餘力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然後再加以推廣？
對策六
七種浪費之六：庫存的浪費
精益生產方式認為：「庫存是萬惡之源」。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。
精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。精益生產方式為什麼將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：
1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業困難。
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
3、損失利息及管理費用。
當庫存增加時，用於生產經營活動的資金會大量沉澱在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，並努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品。
當庫存增加時，庫存量會大於使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和C型機向G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由於放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，到2003年六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，2001年是以什麼價格購入，而2002年的價格是多少，就會明白了。
5、佔用廠房空間，造成多餘的工場、倉庫建設投資的浪費。
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。2002年，由於鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞於上述的有形損失，精益生產方式認為庫存會隱藏問題點，而「問題」在精益生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列後果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利後果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由於有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，於是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由於庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由於有較多的庫存，供應部門需要增加人員，製造一線需要更多的人員來生產產品用於補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什麼要有庫存量，最大的理由是「怕出問題」——出現故障怎麼辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？於是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎精益生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果2002年已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（註：零庫存的「零」並非指數學意義上的「完全沒有」的意思，而是指把庫存 「盡量減到最少的必要程度」。）
對策七
七種浪費之七：製造過多（早）的浪費
上面提到庫存是萬惡之源，而製造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。
精益生產方式所強調的是「適時生產」，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬於浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多餘的50個並沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。
而製造過早同樣也是浪費，但為什麼有很多工廠會一而在地過多與過早製造呢？最大的原因在於他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。
認為製造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，製造過多與過早而銷售量並沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？
因此，精益生產方式強調，絕不允許製造過多（早），因為：1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，並不能得到什麼好處。
2、它也會把「等待的浪費」隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、它會自然而然地積壓在製品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產生搬運、堆積的浪費，並使得先進先出的作業產生困難。一些製造部的老員工也許還會記得95和96年間在製造部各課間發生的自製件放置場所的事情吧：
因為生產能力的增長大於銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在「努力」生產，現場中堆滿了自製零部件，各課間為放置場所爭執不休，最後需要部門協調才解決，「零庫存」的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此後的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在製品外，產成品製造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超過百台的場景彷彿就在眼前：
綠色通道上已開始擺上了產品；產品的轉序幾乎變得不可能，一台產品要從總裝移動到氦檢，至少要先後吊裝三台產品來騰出空地；產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時多次發生產品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產品倉庫的呼聲日益高漲。造成這種可怕狀況的原因是什麼？營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。
營銷部門和生產製造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。
生產製造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
這種情況目在2003年初雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫後較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時准確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝後才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品製造。

❿ 工廠如何減少浪費

其實在工廠中最為常見的浪費可以分為八大類，分別是：不良、修理的浪費、過分加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造過多，過早的浪費、等待的浪費和管理的浪費。

既想要節省成本，又要保證提高效率，在當前互聯網快速發展時代下我們可以選擇通過人的視覺觀察生產現場異常的方法，即「用眼睛來管理」和過程監控——可視化，各種顏色標識和狀態都是統一、清晰、有效且顯而易見的，體現了主動性和有意識性。

可視化管理包括看板管理和目視管理在內的所有現場管理內容，其工作場所可視化控制特徵包含：流程體系、平衡的流水線、生產過剩和少的庫存、廢品和動作浪費、沒有運輸浪費等等良好工作規范。目的是為了參觀者、員工、管理者或任何一個人能夠進入工廠並得到有關信息：如進出指導、工作流、方法、所在場地、作業或者流程狀態、信息等。

製造業工廠生產數量更大、結構復雜，人們想要更加清晰，快速的認知和理解一份數據，傳統的二維平面圖表幾乎不能滿足需求，3D 可視化技術結合多媒體技術實現數據處理，通過對物體高度模擬式全方位的監控，構建基於現實的 3D 虛擬現實效果，讓數據展現更為直觀和容易理解。Hightopo搭建的 3D 可視化 SMT 貼片機廠，如下：

三維可視化工廠，通過多種數據呈現形式，展現多維度數據態勢把「實體空間」和「虛擬呈現」融合在一起，通過感測器採集「實體空間」生產製造過程中的所有實時數據，在「虛擬呈現」環境中用三維實現集成展示及更多的分析、模擬、推演、預警和監控功能，可對接各種生產應用系統平台（包括ERP系統、MES系統、WMS系統、工業物聯網平台等），綜合一體化數據集成，全維度整合數據。

同時，HT 三維可視化技術採用 B/S 架構，在上述設備可視化環節經過模型輕量化處理後，用戶無需再花費高價錢去采購高性能的圖形工作站來支撐三維可視化系統。用戶通過 PC 、 PAD 或是智能手機，只要打開瀏覽器可隨時隨地訪問三維可視化系統，實現遠程監查和管控。通過 B/S 架構與模型輕量相結合，技術首先在一定程度上減輕了用戶對於采購高性能硬體費用的壓力，其次打破了以往用戶在監控室內進行管理的管理場景的局限性。