1. 單爐單塔精餾如何生產工業萘
該流程比雙爐雙塔連續生產工業萘的流程簡單，減少了設備，節省能耗，操作管理方便，萘精餾率較高。將已洗萘混合分在原料槽中加熱靜置脫水後，由原料泵送至管式爐的對流段預熱至240～250℃，然後進精餾塔的第26層塔板。塔頂采出酚油，油氣溫度控制在197～201℃。此蒸氣經冷凝冷卻、油水分離後，溫度為75～85℃的酚油進入迴流槽。酚油產率為1%左右，含酚量小於10%，含萘量20%～30%，以對工業萘產量的迴流比3～5打迴流入塔頂，控制塔頂溫度。268～272℃的洗油從塔底用熱油循環泵抽送入管式爐的輻射段，加熱至300℃左右再入塔內以供給精餾塔熱量。一部分洗油自泵出口分出經洗油冷卻器冷卻後入洗油槽。洗油含萘應小於10%。自精餾塔側線第46層塔盤采出工業萘，含萘量大於95%，溫度218～220℃，經汽化冷卻器冷凝冷卻至110～120℃流入成品槽，再經鼓式結晶機得片狀工業萘成品。開停工時，塔內油及水可從塔底放至地下放空槽。工業萘產品不合格時，可由汽化冷卻器後窺視鏡下切換至中間槽。中間槽中的油可用泵倒回原料曹重新處理。
2. 如何用萘油餾分生產壓榨萘
由萘油餾分結晶並製取壓榨萘設備龐大，工藝落後，勞動條件差。所以僅有少數老廠仍在生產壓榨萘，多數焦化廠均以精餾法生產工業萘。萘油餾分由高置槽加入結晶機，結晶終了後，將粗萘結晶和油一起放至螺旋輸送機，再經螺旋給料機加入間歇式離心機中進行過濾和乾燥。為了使結晶與油分離，物料在離心機內約需要操作10min。將大部分油排出後，在不停離心機的情況下，再用熱水或蒸汽洗滌結晶，以洗去萘結晶表面的油分。離心後的產品中純萘含量約80%～90%。脫晶萘油中含萘應小於30%，水分小於2.5%。由離心機卸出的萘為灰黃色散狀物質，尚含有10%～15%的油分。為了進一步濃縮，採用壓榨的方法。壓榨過程可使結晶緊密，將含油分壓出。進行壓榨之前，先將萘油結晶送入帶攪拌器的料斗內，在其中用間接蒸汽加料到50～55℃，並混合均勻。在此溫度下壓榨，油粘度不大，易於與結晶分離，同時可以最大限度地脫除萘中的有害雜質硫雜茚。但該溫度下油中溶有40%～50%的萘，故以壓榨機排出的油用泵送至高置槽，進行第二次結晶、離心、壓榨。離心分離所得的萘油仍含萘30%～35%，為提高萘回收率，將二遍萘油脫酚後打入焦油中。壓榨機操作系統由液壓系統壓控制。液壓系統有3台泵，其中一台高壓泵最高壓力中達20MPa，供推動壓力油缸內的活塞。另兩台為低壓泵，油壓6.5 MPa，一台供推出萘餅用，另一台用於操縱給料器和回轉壓濾器。壓萘機生產能力約24t/d，壓成萘餅厚度為110～200mm，純含萘量為96%～98%，結晶點大於79℃，灰分小於0.10%。
3. 怎麼確定工業萘的質量
以雙爐雙塔工藝生產工藝為例。該工藝是以已洗萘三混餾分作為原料。該原料在原料槽中加熱至85-90℃，靜止脫水後,由原料泵送至換熱器,與工業萘蒸汽熱交換200℃左右，進入浮閥初餾塔。由初餾塔頂采出酚油，塔頂蒸汽溫度控制在190--200℃。酚油蒸汽經冷凝冷卻後，和油水分離。分離水排入酚水處理系統，酚油進入迴流槽，大部分酚油做初餾塔迴流。迴流比為20—30(對酚油產品)。少量從迴流槽滿流入酚油成品槽,初餾塔底已脫除酚油的萘洗二混餾分用熱油泵送往初餾塔管式爐，加熱至270-275℃後,再返回初餾塔塔底以熱油循環方式對初餾塔進行加熱。在初餾塔熱油循環過程中,從熱油泵出口管中分出一部分萘洗餾分打入浮閥精餾塔中。塔頂采出含萘大於95%的工業萘,塔頂蒸汽溫度控制在218℃左右。工業萘蒸汽在熱交換器中與原料進行熱交換後,進入汽化冷凝冷卻器,工業萘被冷卻至95-105℃後流入工業萘迴流槽,一部分經轉鼓結晶機冷卻後得到工業萘片狀結晶。另一部分由熱油泵將殘油送至精餾塔管式爐加熱至290℃左右打回精餾塔。同樣以熱油循環方式供給精餾塔熱量。從熱油泵出口管中分出一部分殘油作為低萘洗油餾分,經冷卻後進入低萘洗油儲槽,再用泵送往油庫。
其產品質量因素影響如下:
1、塔頂溫度的影響:
前已述及，工業萘的生產過程是以萘洗三混餾分為原料，經過精餾過程而完成的。而精餾操作恰恰是利用混合液中各組分揮發度的不同而達到分離的目的，溶液中各組分的揮發度的差異是隨溫度的改變而變化的，因而溫度的變化可影響精餾操作的正常進行。
1.1初餾塔塔頂溫度的影響
在通常情況下，初餾塔塔頂溫度需控制在185-195℃左右。主要是因為萘洗三混餾分中只有酚油的溫度小於200℃，而為182℃，在這個溫度下，只有酚油作為輕組分而從塔頂溢出，其餘餾分作為重組分而從塔底流出；若初餾塔塔頂溫度過高，則萘洗餾分中的一部分很容易作為輕組分隨酚油一起從塔頂溢出，使酚油中萘含量增加從而使萘的提取率下降；若初餾塔塔頂溫度過低則一部分酚油將隨萘洗混合餾分流入塔底，使後續工藝過程中萘油的酚油含量升高，從而使產品質量下降。
1.2精餾塔塔頂溫度的影響
同理，精餾塔塔頂溫度一般都應控制在218℃到220℃之間。若高於這個溫度，則洗油中的一部分易作為輕組分隨萘油從塔頂溢出,使萘油中洗油含量增加，從而使產品質量下降，若塔頂溫度過低則萘油中的一部分易作為重組分流入塔底，因而使萘的提取率下降。
故在工業萘的生產的過程中，必須嚴格控制塔頂溫度使其在一定溫度范圍之內，嚴禁出現偏高或偏低現象，從而使柰的提取率或質量下降。
2、迴流量對產質量的影響
由蒸餾過程的原理可知，將液體混合物進行一次部分汽化(或部分冷凝)的過程，對於輕組分只能起到部分分離的效果。然而要想使混合物中的各組分都得到近乎完全的分離，必須進行多次部分汽化和部分冷凝過程，但如果採用多級分離則在分離過程中不但設備龐雜，能耗嚴重，同時因為得到許多中間餾分，而使最終純產品的收率也很低。因而只有採用將上一級液相迴流與下一級的氣相直接接觸,這樣就消除了中間產品,提高了最後產品的收率；同時由於液相溫度低於氣相溫度，因而高溫蒸汽將直接加熱低溫液體，從而使液體部分汽化，而蒸汽自身則被同時部分冷凝，故省去了中間加熱器和部分冷凝器。上述情況對於難揮發組分亦上如此。所以採用迴流不僅可以提高收率,而且是精餾過程進行的必不可少的條件。
由上述精餾原理可知，精餾過程是利用相變來進行傳質的過程，這種傳質過程之所以能夠發生，是因為在塔的任一截面相遇的氣液兩相還沒達到相平衡，而沒有達到相平衡的兩相相遇時，有達到相平衡的趨勢，因此才有可能經過相變使氣液兩相濃度有所改變，也可以這樣說，才有可能進行傳質過程。所以精餾塔中傳質過程的推動力可以用經過塔內任一截面相遇的實際氣液兩相偏離相平衡的程度來表示。
加大迴流比，就是把輕組分含量較高的冷凝液更多地迴流到塔板上，增加了塔板上液相中輕組分的濃度，從而提高了與液相成相平衡的輕組分的濃度，使傳質過程的推動力加大，但如果迴流比過大，接近於全迴流，也就是說塔頂上升蒸汽經冷凝後，全部迴流至塔內，此時塔頂產品量為零，且進料量和塔底出料量相等，通常情況下為零，同時其組成也一致，也就是說在這種情況下，得不到精餾產品。因而全迴流在正常生產上無實際意義。若迴流比過小,則塔徑、塔板面積、再沸器及冷凝器等的尺寸。也應相應增大，所以在其一定的情況下，迴流比過小，工業萘的質量將嚴重下降。所以在正常生產中應根據實際情況，選擇適宜的迴流比。
4. 用雙爐雙塔精餾流程如何生產工業萘
下面以萘洗混合分作為原料說明工業萘生產過程。已洗萘混合分於原料槽中加熱至85～90℃，靜置脫水後，由原料泵送至熱交換器，與工業萘蒸氣熱交換到200℃左右，進入浮閥初餾塔。由初餾塔頂采出酚油，塔頂蒸氣溫度控制在190～200℃。酚油蒸氣經冷凝冷卻和油水分離後，分離水排入酚水處理系統，酚油進入迴流槽，大部分酚油作初餾塔迴流，迴流比為20～30（對酚油產品），少量從迴流槽滿流入酚油成品槽。初餾塔底已脫除酚油的萘洗油用熱油泵送往初餾管式爐加熱至270～275℃，再返回初餾塔底，以熱油循環方式供給初餾塔熱量。在初餾塔熱油循環過程中，從熱油泵出口管中分出一部分萘洗油打入70層浮閥精餾塔。塔頂采出含萘大於95%的工業萘，塔頂蒸氣溫度控制在218℃左右。工業萘蒸氣在熱交換器與原料熱交換後，進入汽化冷凝冷卻器，工業萘被冷卻至95～105℃後流入工業萘迴流槽），一部分工業萘作精餾塔迴流，迴流比約2～3（對工業萘產品），一部分經轉鼓結晶機冷卻結晶後得到工業萘片狀結晶，包裝後作為成品外運。精餾塔底由熱油泵將殘油送至精餾管式爐加熱至290℃左右打回精餾塔，同樣以熱油循環方式供給精餾塔熱量。從熱油泵出口管分出一部分殘油作低萘洗油，經冷卻後進入低萘洗油槽，再用泵送往油庫。