❶ 淺談對工業化服裝生產的認識
對工業化服裝生產的認識
從距今十萬年前，人類祖先使用骨針、筋線將獸皮、樹葉縫合成片包裹身體開始，人類在服裝生產上隨著科學技術和時代的發展不斷進步，由使用骨針、銅針、鋼針、手搖鏈式線跡縫紉機到現在使用數控縫紉機、電腦控制專用縫紉機的服裝工業化生產，服裝生產由原始形態發展到現代化、工業化。近年來，我國服裝工業化生產取得了很大進步，在生產形態和高科技自動化設備等方面都有了新進展，服裝生產逐漸由勞動密集型向知識、技術密集型轉化。現在我就工業化服裝生產談談個人的一些認識：
一、工業服裝化生產概況：
我國服裝生產現狀及前景
從1949年開始，我國服裝產量居世界第一，服裝出口額居世界第一，成為服裝生產、出口大國。
不足之處：
1、生產手段落後；
2、工貿脫節；
3、大批量生產，周期長，交貨慢；
4、生產管理落後；
5、面輔料生產落後。
發展趨勢：
1、成衣化生產；
2、重視設計，小批量，多品種；
3、發展出口創匯。
國外服裝生產現狀及前景
世界公認的六大時裝中心：法國的巴黎、義大利的米蘭、英國的倫敦、日本的東京、德國的慕尼黑、中國的香港；
世界十大服裝生產國和地區：美國、德國、義大利、法國、英國、荷蘭、韓國、中國及中國台灣和香港地區；
世界十大服裝出口國：美國、加拿大、中國、德國、奧地利、澳大利亞、荷蘭、比利時、挪威、西班牙。
國外生產現狀
1、廣泛採用電子技術，提高效率，保證質量。
2、設備具有連續化、多針化、汽燙化特點，向高速化、自動化、專業化方向發展。
3、面輔料口 種繁多，紡織、印染、服裝一體化。
發展類型
1、發達國家的服裝工作向高質化、高技術、企業結構高級化轉軌。
2、中等發達國家在產業結構調整中，無意放棄紡織服裝業。
3、發展中國家紛紛轉向服裝出口。
發展趨勢：
雙向轉移模式，即服裝生產結構中，知識技術密集部分向高層次國家轉移，勞動密集部分向低層次國家轉移。
二、服裝廠概況
（一）服裝廠分類
1、按產品品種分，如西服廠、襯衣廠、內衣廠等；
2、按服裝面料分，如毛呢服裝廠、絲綢廠、針織服裝廠等；
3、按行業歸口管理分，如紡織廠下屬服裝廠、外貿服裝廠、軍工服裝廠等；
4、按工廠規模分，如大型、中型、小型廠等；
特點：
1、投資少，見效快，投資回收期短；
2、佔地面積小；
3、勞動力密集；
4、耗能少、無三廢、無污染；
5、培訓容易；
6、經營風險大。
（二）服裝生產方式及特點
按製作方法分：成衣生產、半定做生產、定做生產、家庭製作。
三、服裝生產管理及原則
服裝生產管理通常指服裝生產的過程管理，即根據企業的生產類型進行生產過程的計劃、組織、控制和協調，使企業的各種生產要素和生產過程的不同階段、環節和工序在時間上、空間上平衡銜接，緊密配合，組成一個協調的生產系統，以達到在行程上、時間上和耗費上的最優組合，為實現企業的經營計劃和經營目標創造有利的條件和提供可靠的物質基礎。包括：生產准備和組織，生產計劃，生產控制。
生產准備與生產組織是指生產的准備工作，技術准備工作和組織工作。包括工廠和車間的平面布置、產品的開發與設計、工作研究、生產過程的組織、物資管理、設備管理等。
生產與運作計劃是指與產品有關的生產計劃工作和負荷分配工作。包括生產計劃、過程計劃、生產作業計劃、材料計劃、人員計劃和負荷分配計劃等。
生產與運作控制。圍繞著完成計劃任務所進行的檢查、調整等工作。包括進度控制、庫存控制、質量控制、成本控制及企業的標准化工作。
以上是我對工業化服裝生產的一些認識。總之,服裝生產將隨著人類社會和文明的發展不斷發展而發展，服裝生產的模式不會有最終形態，只會走向多樣化、科學化、現代化（當然也許目前所謂的高速、現代化在不久的將來將被更先進、更合理的方式代替），服裝生產的理論和實踐也等著我們去不斷完善和發展。
❷ 服裝廠怎麼搞精益生產
轉載以下資料供參考
精益生產實施步驟1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
精益生產工具1、6S與目視控制
「6S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫 」6S」 ，起源於日本。6S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：
· 了解為什麼要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ;
· 了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。
2、准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。通過本課程的學習，使學員能夠：
· 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;
· 七種浪費的識別以及最終消除浪費；
· 學會運用各種拉動方式實現准時化生產。
3、看板管理（ Kanban ）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。本課程將使學員能夠：
· 介紹拉動系統看板以及用於管理過程的目視化看板，以及這些看板對於生產組織，標准化作業以及持續改善的重要意義；;
· 生產看板的作用就是購買的「資金」，你需要關注的是生產過程中你要「購」什麼，什麼時候買，買多少。
4、零庫存管理工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：
· 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統;
· 學習、掌握管理庫存作業的技能;
· 掌握庫存作業管理表單、程序的製作與實施技巧。
5、全面生產維護（ TPM ）
TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程：
· 理解5S與TPM 的關系；
· 掌握OEE的計算和如何改善OEE；
· 掌握實施TPM 的方法 ;
· 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過 本課程的學習，可使學員：
· 發現過程中何處產生浪費 ， 識別精益的改進機會;
· 認識價值流的構成因素與重要性;
· 掌握實際繪制「價值流圖」的能力;
· 認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 能夠設計和實施一個線平衡的生產線 ;
· 了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題 ;
· 知道何時使生產率最大化。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。通過本課程的學習，學員可以：
· 理解拉系統和補充拉系統的定義 ;
· 理解拉系統的關鍵參數及計算方法 ;
· 如何在多變的環境中將拉系統應用於精益項目 ;
· 了解製造拉系統和采購拉系統的區別。
9、降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ;
· 學習降低設置時間的 4 大步驟 ;
· 理解為了降低設置時間的必須准備工作。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 單件流與傳統作業的根本差異 ;
· 設計如何實現單件流 ;
通過單件流，您企業將得到如下益處：
※ 不良狀況明顯顯露，及時解決 ;
※ 形成團隊驅動，作業人員集中精力 ;
※ 縮短解決問題的時間 ;
※ 作業人員作業時間增加，輔助時間減少 ;
※ 縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高 。
11、持續改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業[2]拉動價值時，奇跡就開始出現了。本課程將使學員：
· 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;
· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。