工業如何製取水泥

① 水泥如何製作

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序，整個生產過程可概括為「兩磨一燒」。

1，生料粉磨，分干法和濕法兩種。干法一般採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常採用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再迴流的開路系統，但也有採用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。

2，熟料煅燒，煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用回轉窯。

3，水泥粉磨，水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。

由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。

(1)工業如何製取水泥擴展閱讀：

濕法生產：

將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

參考資料：

水泥--網路

② 工業上製取水泥的主要原料是什麼

工業生產水泥的原料可以分為四種：一、鈣質原料（石灰石）二、硅質原料（粘土、砂岩、石英砂等）三、鐵質原料（鐵礦石、鐵粉等）四、鋁質原料（粘土、頁岩等）當然生產水泥的考慮成本還要有，輔材例如粉煤灰、煤矸石、水渣、石膏、等等有一定活性的工業廢渣。

③ 工業上制水泥的原料，除了石灰石還有什麼

水泥由石灰石、粘土、鐵礦粉按比例磨細混合，這時候的混合物叫生料。然後進行煅燒，一般溫度在1450度左右，煅燒後的產物叫熟料。然後將熟料和石膏一起磨細，按比例混合，才稱之為水泥。這時候的水泥叫普通硅酸鹽水泥。
水泥一般分普通硅酸鹽水泥、摻混合材料的硅酸鹽水泥和特殊水泥。摻混合材料的硅酸鹽水泥是在普通硅酸鹽水泥里按比例和一定的加工程序加入其他物質以達到特殊效果，如礦渣水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥等等。這些水泥的原料就比原來的普通硅酸鹽水泥要多一些活性混合材料或非活性混合材料。
特殊水泥在材料階段和製作工藝上有些不同，如高鋁水泥(鋁酸鹽水泥)的材料是鋁礬土、石灰石經過煅燒得到熟料，然後磨細成為鋁酸鹽水泥的。
其他有一些特性水泥用途較小，也給樓主說一下吧。如白色水泥，主要用於裝飾工程，材料是純高嶺土、純石英砂、純石灰石，在合適的溫度煅燒成熟料

④ 我想知道水泥製造的具體原理

水泥製造的具體原理是採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨製成水泥。

水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。

由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。

採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。

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水泥原料和燃料進廠後，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。

化驗室根據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數據符合工藝配方要求。

根據熟料質量情況由提升機放入相應的熟料庫，同時根據生產經營要求及建材市場情況，化驗室將熟料、石膏、礦渣通過熟料微機配料系統進行水泥配比，由水泥磨機分別進行425號、525號普通硅酸鹽水泥的粉磨，每小時采樣一次進行分析檢驗。

磨出的水泥經斗式提升機提入3個水泥庫，化驗室依據出磨水泥質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行水泥的均化。

經提升機送入2個水泥均化庫，再經兩個水泥均化庫搭配，由微機控制包裝機進行水泥的包裝，包裝出來的袋裝水泥存放於成品倉庫，再經化驗采樣檢驗合格後簽發水泥出廠通知單。

⑤ 制水泥的三種原料

生產水泥以黏土和石灰石為主要原料，經研磨、混合後在水泥回轉窯中煅燒，再加入適量石膏，並研成細粉就得到普通水泥，
生產玻璃的原料是純鹼、石灰石和石英，高溫下，碳酸鈉、碳酸鈣和二氧化硅反應分別生成硅酸鈉、硅酸鈣；
石灰石還是煉鐵的一種原料（造渣材料），
所以在煉鐵、制玻璃、制水泥三種工業生產中都用到的原料是石灰石，
故選B．

⑥ 水泥是石灰石生產出來的，請告訴我石灰石生產水泥的具體過程。

干石灰石生產水泥的具體過程：
1、破碎
水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原材料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位
2、生料制備
水泥生產過程中，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。合理的選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成的前提，生料均化系統起著穩定生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窖生料的分解率提高到90%以上，具有優質、高效、低耗等一些列優良性能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高，等礦物會變成液相，溶解於液相中進行反應生成大量熟料。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料(膠凝劑、性能調節等材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度、比表面積等表示)，形成一定的顆粒級配，增大水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

⑦ 工業上制水泥的方程式

煅燒石灰石：CaCO3 = CaO + CO2，等號上面加高溫

製造水泥的主要原料是粘土和石灰石
水泥主要成分：3CaO•SiO2
2CaO•SiO2
3CaO•Al2O3
是混合物，無化學方程式

⑧ 水泥是怎麼製作的

水泥的製作方法和流程：

1、 破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。

（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。

（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 礦物。隨著物料溫度升高近礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

(8)工業如何製取水泥擴展閱讀

水泥按用途及性能分為：

（1）通用水泥: 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—2007規定的六大類水泥，即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。

（2）專用水泥：專門用途的水泥。如：G級油井水泥，道路硅酸鹽水泥。

（3）特性水泥：某種性能比較突出的水泥。如：快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥、磷鋁酸鹽水泥和磷酸鹽水泥。

水泥按其主要水硬性物質名稱分為：

（1）硅酸鹽水泥，即國外通稱的波特蘭水泥；

（2）鋁酸鹽水泥；

（3）硫鋁酸鹽水泥；

（4）鐵鋁酸鹽水泥；

（5）氟鋁酸鹽水泥；

（6）磷酸鹽水泥

（7） 以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。

水泥按主要技術特性分為：

（1） 快硬性（水硬性）：分為快硬和特快硬兩類；

（2）水化熱：分為中熱和低熱兩類；

（3） 抗硫酸鹽性：分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類；

（4） 膨脹性：分為膨脹和自應力兩類；

（5） 耐高溫性：鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。

⑨ 製取水泥的原料及反應

【分析】 制備水泥的主要原料為粘土、石灰石、石膏，發生了復雜的物理、化學變化，制備的設備為水泥回轉窯，反應條件為高溫煅燒，水泥的主要成分為 硅酸三鈣、 硅酸二鈣、 鋁酸三鈣，水泥的特性為水硬性，無論在空氣中還是在水中都能發生硬化。 【點評】 硅酸鹽工業生產的一般特點。（1）原料：含硅物質（如粘土、石英）、碳酸鹽、硫酸鹽等。（2）反應條件：高溫。（3）反應原理：復雜的物理、化學變化。（4）生成物：硅酸鹽。

⑩ 水泥生產工藝流程

水泥生產工藝流程，按生料制備方法的不同可分為干法與濕法兩大類。原料經烘乾、粉碎製成生料粉，然後喂入窯內煅燒成熟料的方法稱為干法；將生料粉加入適量的水分製成生料球，再喂入立窯或立波爾窯內煅燒成熟料的方法一般稱為半干法，亦可歸入干法。將原料加水粉磨成生料漿，再喂入回轉窯內煅燒成熟料的方法稱為濕法。

【水泥生產工藝流程】

20世紀50年代出現的懸浮預熱窯，在20世紀60年代取得了較大發展，大大降低了熟料熱耗；世紀70年代出現的窯外分解技術，使熟料產量成倍提高，熱耗也有較大幅度的下降。同時，生料的均化和原料預均化技術的發展，烘乾兼粉磨設備的不斷改進，使熟料質量進一步提高；冷卻機熱風用於窯外分解爐，窯廢氣用於原料及煤粉的烘乾，以及成功地利用窯尾廢氣進行發電，使余熱得到了比較充分的利用。

【燒成工段主要設備及其工作原理】

水泥燒成設備有豎窯、濕法回轉窯（旋窯）、普通中空干法窯、立波爾窯、預熱機窯(SP)以及目前普遍使用的新型干法回轉窯（旋窯）。回轉窯（旋窯）是一個有一定斜度的圓筒狀物，斜度為3～3.5%，藉助窯的轉動來促進料在回轉窯（旋窯）內攪拌，使料互相混合、接觸進行反應。窯頭噴煤燃燒產生大量的熱，熱量以火焰的輻射、熱氣的對流、窯磚(窯皮)傳導等方式傳給物料。物料依靠窯筒體的斜度及窯的轉動在窯內向前運動。

回轉窯（旋窯）一方面是燃燒設備，煤粉在其中燃燒產生熱量；同時也是傳熱設備，原料吸收氣體的熱量進行煅燒。另外有時輸送設備，將原料從進料端輸送到出料端。而燃料燃燒、傳熱及原料運動三者間必須合理配合，才能使燃料燃燒所產生的熱量能在原料通過回轉窯（旋窯）的時間內及時傳給原料，已到達高產、優質、低消耗的目的。

【水泥生產工藝流程舉例】

原料和燃料進廠後，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。

石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根
據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧
化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數據符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過斗式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，通過成球盤進行生料的成球。