工業液壓系統如何做到零泄漏

① 液壓系統如何保壓

可採用液壓泵保壓迴路的方式保壓。以下為幾種保壓方式：

1、保壓迴路的分類

保壓迴路主要分 輔助泵保壓迴路，液控單向閥保壓迴路，蓄能器保壓迴路，壓力補償變數泵保壓迴路四種基本迴路。

2、輔助泵保壓

輔助泵保壓就是利用大小兩個不同流量的油泵，當壓力達到設定壓力時，大流量 泵關閉，此時由小流量泵來做泄漏時補充。由於小流量泵功率小，所以對整個系統發熱影響不大。

3、液控單向閥保壓

液控單向閥保壓 就是當壓力達到設定值時，油泵停止工作，此時利用單向閥密封功能對液壓缸進行保壓。

4、蓄能器保壓

蓄能器保壓是當壓力達到一定時，油泵停止工作，由蓄能器來補充泄漏，保壓時間的長短是看蓄能器容積大小與泄漏程度。

5、壓力補償泵保壓

採用壓力補償泵保壓，壓力穩定，效率高，其原理是利用壓力補償泵具有流量隨壓力增高時流量變小的特性來保壓。

保壓迴路的功用是使液壓傳動系統在液壓缸不動或因工件變形而產生微小位移的工況下保持穩定不變的壓力。

在保壓過程中，液壓泵仍然輸出較高的壓力。如果液壓泵為定量泵,則其輸出的壓力油除少部分用於補償泄漏外,其餘壓力油幾乎全經溢流閥流回液壓油箱，這樣波壓傳動系統功率損失很大,發熱嚴重，適合於保壓時間較短的小功率的液壓傳動系統使用。

② 怎樣解決液壓系統漏油

液壓機在使用過程中會時不時的出現漏油的現象，
鄭州黃河機械公司
技術部人員對其很有辦法，為大家進行分析，希望能幫助到大家：
液壓系統漏油主要由於液體在液壓元件和管路中流動時產生的壓力差及各元件存在間隙等引起的泄漏，液壓系統一旦發生泄漏，將會引起系統壓力建立不起來，液壓油泄漏還會造成環境污染，影響生產甚至產生無法估計的嚴重後果。
工程液壓機械液壓系統的泄漏主要有兩種，固定密封處泄漏和運動密封處泄漏，固定密封處泄漏的部位主要包括缸底、各管接頭的連接處等，運動密封處主要包括油缸活塞桿部位、多路閥閥桿等部位。從油液的泄漏上也可分為外泄漏和內泄漏，外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，內泄漏是指由於高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側。
液壓系統的可靠性，在很大程度上取決於液壓系統密封的設計和密封件的選擇，由於設計中密封結構選用不合理，密封件的選用不合乎規范，在設計中沒有考慮到液壓油與密封材料的相容型式、負載情況、極限壓力、工作速度大小、環境溫度的變化等。這些都在不同程度上直接或間接造成液壓系統泄漏。另外，由於工程機械的使用環境中具有塵埃和雜質，所以在設計中要選用合適的防塵密封，避免塵埃等污物進入系統破壞密封、污染油液，從而產生泄漏。
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③ 如何檢查液壓系統泄漏問題

液壓系統泄漏影響著系統工作的安全性、可靠性,造成油液浪費、增加機器的停工時間、減低生產率、增加生產成本及對產品造成污損

④ 液壓缸怎樣才能做到零泄漏

液壓缸內壁表面劃傷造成的液壓缸泄露是常見的故障，目前針對液壓缸缸筒內壁劃傷、拉傷等問題可以採用美嘉華-福世藍2211F金屬修補劑現場快速修復，修復過程如下：
1、表面處理：首先清洗和打磨，用脫脂棉蘸丙酮或無水乙醇將將劃傷部位清洗干凈後進行打磨。（若不先清洗而直接進行打磨，會使油污浸入缸體，造成粘接不牢，甚至脫落。打磨時先將擠傷部位高出基準面的部分打磨至基準面以下，以防止柱塞的再劃傷，再用什錦銼將劃傷溝槽內的油污、異物剔出，最後用旋轉銼將整個劃傷面打毛。） 清洗和加溫乾燥，對已打磨好的劃傷面用丙酮擦試干凈。然後用熱風機或碘鎢燈將水分烤乾，同時也對待修復表面進行預熱，尤其在室溫低於15℃的情況下，必須對待修復表面進行預熱。
2、調和材料：嚴格按照比例進行調和，並攪拌均勻，直到沒有色差。
3、塗抹材料：將調和均勻的2211F塗抹到劃傷表面；第一層要薄，要均勻且全部覆蓋劃傷面，以確保材料與金屬表面最好的粘接，再將材料塗至整個修復部位後反復按壓，確保材料填實並達到所需厚度，使之比缸筒內壁表面略高。
4、固化：材料在24oC下完全達到各項性能需要24小時，為了節省時間，可以通過鹵鎢燈提高溫度，溫度每提升11oC，固化時間就會縮短一半，最佳固化溫度70oC。
5、材料固化後，用細磨石或刮刀，將高出表面的材料修復平整，施工完畢。

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⑤ 機械密封可以做到零泄漏嗎

這個是根據設備的要求，可以做到的，而且是必須的。否則無法正常工作。

⑥ 液壓系統封閉連接，工作壓力不超過1mpa，工作次數一午約1000次，能做到無泄漏嗎

液壓體統一般不存在零泄露，但是根據你的意思，我猜想你應該是說不需要補加液壓油吧？這個是比較容易達到的，如果是做彈簧蓄能器那樣的功能，是不行的，油缸，閥都是有少量泄漏的

⑦ 如何保證液壓油在液壓系統中不泄漏

（1）由於加工不良導致泄露
①密封槽過深或過淺、相對運動件的密封接觸面橢圓度、錐度極差等，從而使O型密封圈安裝後很難得到均勻且准確的壓縮量。試舉一例，在圓柱面上，軸和孔的環形槽都容易車深或挖淺，使O型圈的壓縮量達不到預定數值，從而導致漏油現象，該情況在低壓條件下可能不明顯或不泄露，但高壓條件下則易引發嚴重後果。
第二種情況是，當設備平面密封時，若O型密封槽過淺，將造成安裝時槽卡不住O型圈從而形成脫落，，甚至還可能將密封圈擠壓到結合面之間。這種狀況下，短時間內可能並未出現泄露，但時間久了之前擠在結合面間的部分橡膠或將被高壓油擠出，從而漏油。
②平面密封的固定螺孔深度不適合，假如堅持用原來設計的螺釘予以連接或出現過長問題，即使表面看上去已擰緊，而實際兩個平面卻並未貼緊，由於密封不嚴而導致漏油，假如是高壓狀態，甚至可能直接擠壞密封圈。
③平面密封部分的定位誤差導致漏油。液壓泵（或閥）體四個螺孔位置與法蘭盤四個通孔位置，由於加工時造成誤差，或導致一或兩根軸線無法重合，從而形成一個偏心e，使閥體孔一邊落於O型密封圈平均直徑的外部，最終產生間隙引發漏油問題。
④在同一平面內裝有多個O型密封圈，其尺寸可能均不相同，其安裝槽又有止口型和凹槽型兩大類。此外，造成泄露的原因還包括端面上的壓力不足，壓縮量不均勻、止口尺寸較小、O型圈在工作階段易脫落，結合面不平行、平面和螺孔不垂直、結合面光潔度過差，凹槽邊緣太薄使受力後出現卷邊等現象都可能是漏油的起因。
⑤設備中使用組合密封墊之處，若孔（包括螺孔）的倒角加工過大時，也將產生一定程度的漏油。
⑥密封面粗糙造成泄露。若密封面加工較為粗糙，則當管接頭擰緊時，對密封圈的表面造成劃傷，情節嚴重時，會使得組合密封圈的掛膠尖部軟化，隨後導緻密封失效以形成泄露，因此需要加工廠家都選擇使用經過軟化處理的紫銅墊（其硬度為HB=32～45）以取代組合密封墊，該配件僅可使用一次，若拆卸後再使用，將導緻密封效果大大降低。
（2）由於安裝（裝配）不當而造成泄露
①管接頭的安裝：管接頭漏油在泄漏事故中所佔的比例較大。
I.管接頭在緊固螺母和接頭上的螺紋要配合適當，過松或過緊都可能導致漏油；
II.安裝接頭時應注意對中；
III.密封帶及密封劑的使用：
密封帶的纏向必須順著螺紋旋向，一般1圈～2圈，纏的層數越多，工作階段越容易出現松動，嚴重時會引發泄露。若用液態尼龍密封劑作為螺紋與扣之間的填料，溫度不可超過60℃，否則會出現熔化導致液壓油從扣中溢出；
IV.用擴口薄管接頭，先將紫銅管退火，隨後再加工成圓且光滑的喇叭口；
V.焊接管接頭與管道的連接：
②安裝U型密封槽時，壓緊力過大會產生卷唇現象，從而引發泄露。
③油封的泄露。
（3）由於維護及選材不當而引發泄露
①密封圈表面損傷造成密封泄露；
②間隙咬傷及密封圈翻扭引起泄露：
由於密封圈材質較軟，密封間隙較大，又常在高壓往復運動下工作，容易被擠入間隙內咬傷。為此，當密封圈在高壓下往復運動工作時，應盡量減小間隙，選用材質較硬的密封圈，。這類密封圈品種很多，具體要求為在系統壓力達10MPa時，運動徑向間隙為0.2mm，若選用密封材料硬度為HS70時，則會出現擠出現象，材料硬度為HS80時，就可很好的避免O型圈被擠入間隙中；
③油液遭污染後，將損壞密封，從而造成泄露；
④提高密封圈質量
想提高密封圈質量，首先應從選材、幾何形狀和加工精度這三個方面加以考慮，還可結合結構設計、製造工藝、模具製造、維護使用等多個方面綜合加以控制。
液壓油泄漏的解決措施

不同的液壓系統，其漏油的原因可能會與選用的元件與自身工藝、規格、結構等要素等相關，這里我們將舉例說明。
（1）分片式多路閥片
型號為ZFS-L20H2-Y*M-T的串聯油路換向閥為分片式結構（每片換向閥做成一片，用螺栓分別相連），其由進油閥片、出油閥片和若干塊中間閥片所組成，在橫向沖擊時存在一定漏油問題，這種情況下的漏油可能包含兩種原因：
①換向沖擊時，雙頭螺栓承受周期性拉力負荷，升壓時，螺栓受拉伸作用；減壓時，恢復原狀而收縮。如此一來，多路閥閥片微觀上將呈現一張一合的狀態，因而出現向外滲油的現象。當壓力達21MPa時，其最大張口量為0.05～0.15mm，壓力越高，滲油問題越嚴重；
②O型圈底面加工粗糙，壓力油外滲，降壓時，閥片間張口閉合，油液被擠出並向外滲透。
出現以上情況時，可採取的治漏措施如下：
①O型圈槽底面採用擠壓和噴鍍金剛石棒研磨的工藝，以提高底面的光潔度，使其達△6；
②選擇優質O型圈，保證其具備良好的密封性能；
③雙頭螺栓採用高強度的金剛材料；
④閥片間隙可添加一個回油通道，把微滲的油引入油箱內，從而徹底解決滲透問題。
（2）3MPa系列二位二通換向閥
當使用這類換向閥時，經常可能出現閥體安裝結合面有滲透現象，無論如何擰緊螺釘或更換O型密封圈均無法解決問題，如果對其進行全面檢查和分析，不難發現造成泄露的原因在於閥的結構和製造工藝不良。這種情況下，一般閥體安裝面上有兩個小孔，上面裝有鋼球堵塞，壓裝鋼球時，孔口受擠壓時容易發生塑形變形而鼓起，為此造成孔口邊緣部分高於閥體安裝平面。
無論如何擰緊螺釘，閥體平面與安裝底板之間始終會存在間隙，從而影響到結合面上各油口O型密封圈的壓緊，產生泄露。當這一系列原因查明後，把鋼球打入孔內，用細油石把小孔邊緣凸起部分仔細修磨平整，隨後重新安裝使用，此時應不會再出現泄漏現象。
（3）法蘭盤結合面漏油
通常一對法蘭盤的結合面不應有漏油現象，但由於維修其他部位而將其拆開再裝配時，螺栓擰緊後便有滲漏現象發生。出現這種情況，經仔細查明後，將發現是裝配過程中，法蘭盤已轉過一個角度（90°或180°），其根本原因在於加工誤差所導致。原裝配時，把相結合的兩個法蘭盤位置誤差同時偏轉向同一方向，隨後誤差便消除，通油孔仍可密封住。需二次裝配時，因位置相對改變，兩個法蘭盤的位置誤差將朝相反方向偏移，結果誤差隨之增大。通油孔處的O型密封圈無法封住油，從而導致泄露，根據以上查明原因針對性予以調整，此時便不會再出現泄露現象。

⑧ 液壓系統泄漏的原因是什麼

液壓系統泄漏的原因主要分為兩個方面：

1、設計、製造方面的問題；

2、設備維護、保養等方面的問題。

在實際中泄漏情況是很復雜的，往往是各種原因和各種情況的綜合，但主要原因是組成液壓密封工作腔的各零件間有間隙，且間隙兩側存在壓差，即間隙是主要的泄漏通道。因此液壓系統中泄漏大部分是由密封失效引起的。

⑨ 液壓系統泄露的原因

工程機械液壓系統的泄漏主要有兩種，固定密封處泄漏和運動密封處泄漏，固定密封處泄漏的部位主要包括缸底、各管接頭的連接處等，運動密封處主要包括油缸活塞桿部位、多路閥閥桿等部位。從油液的泄漏上也可分為外泄漏和內泄漏，外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，內泄漏是指由於高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側。
影響泄漏的原因：
一、設計因素：
（1）密封件的選擇
液壓系統的可*性，在很大程度上取決於液壓系統密封的設計和密封件的選擇，由於設計中密封結構選用不合理，密封件的選用不合乎規范，在設計中沒有考慮到液壓油與密封材料的相容型式、負載情況、極限壓力、工作速度大小、環境溫度的變化等。這些都在不同程度上直接或間接造成液壓系統泄漏。另外，由於工程機械的使用環境中具有塵埃和雜質，所以在設計中要選用合適的防塵密封，避免塵埃等污物進入系統破壞密封、污染油液，從而產生泄漏。
（2）其他設計原因
設計中考慮到運動表面的幾何精度和粗糙度不夠全面以及在設計中沒有進行連接部位的強度校核等，這些都會在機械的工作中引起泄漏。
（二）製造和裝配因素
（1）製造因素：
所有的液壓元件及密封部件都有嚴格的尺寸公差、表面處理、表面光潔度及形位公差等要求。如果在製造過程中超差，例如：油缸的活塞半徑、密封槽深度或寬度、裝密封圈的孔尺寸超差或因加工問題而造成失圓、本身有毛刺或有窪點、鍍鉻脫落等，密封件就會有變形、劃傷、壓死或壓不實等現象發生使其失去密封功能。將使零件本身具有先天性的滲漏點，在裝配後或使用過程中發生滲漏。
（2）裝配因素：
液壓元件在裝配中應杜絕野蠻操作，如果過度用力將使零件產生變形，特別是用銅棒等敲打缸體、密封法蘭等；裝配前應對零件進行仔細檢查，裝配時應將零件蘸少許液壓油，輕輕壓入，清洗時應用柴油，特別是密封圈、防塵圈、O形圈等橡膠元件，如果用汽油則使其易老化失去原有彈性，從而失去密封機能。
（三）油液污染及零部件的損傷
（1）氣體污染
在大氣壓下，液壓油中可溶解10％左右的空氣，在液壓系統的高壓下，在油液中會溶解更多的空氣或氣體。空氣在油液中形成氣泡，如果液壓支架在工作過程中在極短的時間內，壓力在高低壓之間迅速變換就會使氣泡在高壓側產生高溫在低壓側發生爆裂，如果液壓系統的元件表面有凹點和損傷時，液壓油就會高速沖向元件表面加速表面的磨損，引起泄漏。
（2）顆粒污染
液壓油缸作為一些工程機械液壓系統的主要執行元件，由於工作過程中活塞桿裸露在外直接和環境相接觸，雖然在導向套上裝有防塵圈及密封件等，但也難免將塵埃、污物帶入液壓系統，加速密封件和活塞桿等的劃傷和磨損，從而引起泄漏，顆粒污染為液壓元件損壞最快的因素之一。
（3）水污染
由於工作環境潮濕等因素的影響，可能會使水進入液壓系統，水會與液壓油反應，形成酸性物質和油泥，降低液壓油的潤滑性能，加速部件的磨損，水還會造成控制閥的閥桿發生粘結，使控制閥操縱困難劃傷密封件，造成泄漏。
（4）零件損傷
密封件是由耐油橡膠等材料製成，由於長時間的使用發生老化、龜裂、損傷等都會引起系統泄漏。如果零件在工作過程中受碰撞而損傷，會劃傷密封元件，從而造成泄漏。

⑩ 液壓系統的密封是怎麼做到的

密封一般硬密封和橡膠密封 硬密封需要加工精度高，是金屬與金屬之間的硬配合。
橡膠密封式在兩金屬或者物體之間放大小規格不一得橡膠製品