工業車間怎麼改革

A. 生產車間如何降成本

操作方法
01
人員方面：
（1）減少老員工的流失，減少重復的培訓，提高了勞動效率，降低了不合格率，保證了產品質量
（2）合理安排人員，各崗位的員工要合理安排，即不能多用也不能少用，多用了，人浮於事，少用了質量得不到保證，都是資源浪費。
（3）勞動紀律，很重要，即使優秀的員工，如果沒有紀律約束，做事鬆散，工作不認真，總開小差，這樣也同樣不能提高勞動效率。
（4）適當的，必要的培訓，要求員工工作時要有最有效的動作，而不是誰想怎麼做就怎麼做。操作方法要最合理，保證質量，提高速度，降低成本。
（5）減少非生產崗位的人員數量，除非必要，盡量減少，統計人員要起到監督考核的作用，必須到生產第一線去。
（6）在大生產期間，辦公室里的人員每天抽一個人到生產第一線，
（7）在大生產期間減少正式會議的次數，由每周兩次，改為每周一次。

02
機械設備方面：
（1）在大生產前對生產設備進行全面的保養，以保證生產能夠正常順利進行。
（2）在生產過程中的突發事件，維修人員要第一時間到現場進行維修，盡可能的減少等待時間。
（3）所使用的工器在生產前也要經過調試，要保證所有器具能夠最有效的使用，避免不順手造成時間耽誤。
（4）如果有停水停電等突發事件的發生，相關部門必須提前通知，車間做好必要的准備，提高減少投料量，減少過程積壓，以免造成產品積壓時間過長，質量不合格，造成浪費。

03
原輔材料，所有辦公用品：
（1）按照今年的生產量，原輔料材料做好適當的計劃，保證在生產時各物料充分，保證生產正常運行，但不要造成生產結束後有大量物料剩餘，
（2）采購部門與供應商溝通，保證各物料的質量，以免在生產過程中新到的物料由於質量不合格耽誤生產，造成時間浪費。
（3）在生產過程中減少各物料的浪費，生產各個環節要有嚴格的合格率考核，超出部分要與相關管理人員的績效掛鉤。
（4）辦公用品要嚴格控制，人事部負責提供應聘人員的報廢紙張，可以作為非存檔文件的列印。
（5）需要緊急放行的原輔材料品管部第一時間辦理，並且安排QC人員現場全程跟蹤，及時反饋信息，確保質量，盡量不要讓生產停。

04
工藝文件、規范生文件：
（1）技術部負責在大生產前對各產品的工藝文件下發，並且保證能夠有效，在大生產期間技術人員必須在生產現場，出現問題及時解決，
（2）在生產過程中如果有需要調整工藝文件的技術人員要及時根據實際情況進行調整，不得耽誤生產。
（3）各工序的規范性文件車間要嚴格按照標准執行，不得違章操作，造成質量問題是最大的浪費。

B. 工業的改革採取了什麼方法

羅斯福新政內容：分為復興、改革、救濟三方面。1935年前主要就復興，1935年後主要就改革，救濟貫穿全過程。中心措施是復興工業，首要措施是整頓金融業。同時調整農業政策，採取社會救濟與社會工程。

C. 如何改善精益生產的車間怎麼解決返工的問題

在精益生產過程中，減少生產准備時間。減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。減少生產准備時間；消除停機時間；減少廢品產生。

一.減少生產准備時間。
減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
1.列舉生產准備程序的每一項要素或步驟；
2.辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是創、在的因素（在生產過程中就能處理）
3.盡可能變內在因素為外在因素；
4.利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。

二.消除停機時間。
全面生產維修（tpm）是消除停機時間最有力的措施，包括預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。，。
1.預測性維修--利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產設備 不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
2.預防性維修--一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
3.立即維修--一當有故障發生時，維修人員要召z即來，隨叫隨到，及時處理。
由於在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。tpm的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。

D. 廠里要求我們寫車間的合理化建議，不知怎麼寫

車間管理一般涵蓋以下內容:

1、生產指標完成(產量、質量、成本)

2、安全生產管理(勞動保護佩戴、安全生產操作等)

3、文明生產管理(環境衛生治理)

4、規章制度執行(勞動紀律、考核分配、三規一制)

5、設備管理(日常維護保養、大中期檢修計劃制定等)

6、員工培訓(新員工培訓、員工在崗培訓、技能培訓等)

7、改革創新(合理化建議、修舊利廢、工藝流程改造等)

8、團隊建設(開展各項活動)

9、完善各類制度、制定應急措施，要分工明確責任到人

合理化建議主要針對車間管理、工藝、質量、成本、計劃、現場管理、人員管理等方面從你的角度發現的問題，再提出改善的方法，就是合理化的建議。

例子：

1、從源頭控制質量。加工圖紙，源材料的管理。

2、加工過程的質量控制。人員的細心度與責任心。並積極與品質部做好溝通，做好首樣確認。

3、擺放與包裝，這些是直接影響到外觀的質量。

4、質量的賞與罰的制度建立。

5、工藝流程圖的完善。

6、每道工藝的質量標准建立與確認。