工業石油常壓蒸餾怎麼做

① 常壓蒸餾原理

常壓蒸餾即在常壓下進行的蒸餾。原理溶液受熱氣化，氣化的溶劑經冷卻又凝為液體而回收，回收的液體是較純凈的溶劑，從而使提取液濃縮。用途適用於低沸點有機溶劑提取液的濃縮回收。薄層色譜法是一種現代的物理化學分離、分析技術。它既可用於混合物的分離、成品純度檢查。又可用於化合物的定性和定量，尤其對中葯中結構相似成分的分離和鑒定往往可獲得較好的效果，色譜法是近代最常用的分離、鑒定方法。色譜法根據操作方式不同，分為薄層色譜，紙色譜和柱色譜。原理薄層色譜是將吸附劑或支持劑均勻地鋪在薄層板上，形成薄層，把欲分離的樣品點在薄層板上，用適當的溶劑展開，使混合物得以分離的方法。薄層色譜是一種微量、快速的色譜方法。用於純物質的鑒定，也可用於混合物的分離、提純及含量測定，還可用來摸索和確定柱色譜的洗脫條件。
常壓蒸餾要點：1.裝量不超過燒瓶容積的2／3，再加入幾粒沸石，以防瀑沸。2.檢查整個蒸餾系統安裝無誤時，先通入冷卻水，再打開水浴鍋電源開關，調節規定溫度，注意觀察蒸餾情況，嚴防瀑沸。
薄層色譜要點：上樣量適宜，一般控制在10μl以下，不能超過原點位置薄層對試樣容積的負載量。若被測成分含量較低而干擾物質含量較大時，應從改進預處理方法和適當提高試樣濃度著手。原點直徑控制小於3mm。點樣時盡量避免對薄層表面的機械損傷。注意除盡殘留溶劑。為避免邊緣效應引起判斷疑點，對照品與供試品應間隔交叉點樣；兩者的點樣體積盡量保持一致，相差不宜過於懸殊；點樣時斑點大小相似。
薄層板的活性與分離效果的因果關系是明確的。但活化了的薄層板在點樣操作過程中，因實驗室環境的相對濕度的影響，薄層板活度改變的現象常被忽視，而這也常是導致薄層色譜重現性差的主要原因之一。不同試樣對相對濕度的適應能力各不相同。一般樣品在相對濕度30％～70％下得到相對穩定的色譜，而有的試樣分離度受其影響較大。如香砂養胃丸厚朴的薄層鑒別在相對濕度66％以上分離度明顯改善。因此，盡可能在相對濕度可控的條件下進行展層是提高重現性的重要措施。操作方法可將點樣後的薄層板置調控好相對濕度的容器內(展開缸或乾燥器)，密閉放置15～30min，再加展開劑，或移入另一展開缸內展層。使用雙槽展開缸效果更好。展開劑所用的溶劑應配製准確，不宜多次重復使用。進行展層時應控制溫度、薄層板的相對濕度、預平衡時間及展層方式等實驗條件，這些均是保證色譜重現性的措施。

② 石油是如何提煉出來的

提煉方法

石油的煉制的基本方法較多，這里只介紹幾種主要的煉制方法。

1、蒸餾：利用氣化和冷凝的原理，將石油分割成沸點范圍不同的各個組分，這種加工過程叫做石油的蒸餾。

蒸餾通常分為常壓蒸餾和減壓蒸餾。在常壓下進行的蒸餾叫常壓蒸餾，在減壓下進行的蒸餾叫減壓蒸餾，減壓蒸可降低碳氫化合物的沸點，以防重質組分在高溫下的裂解。

2、裂化：在一定條件下，使重質油的分子結構發生變化，以增加輕質成分比例的加工過程叫裂化。 

裂化通常分為熱裂化、減粘裂化、催化裂化、加氫裂化等。

3、重整：用加熱或催化的方法，使輕餾分中的烴類分子改變結構的過程叫做重整。它分為熱重整和催化重整，催化重整又因催化劑不同，分為鉑重整、鉑錸重整、多金屬重整等。

4、異構化：是提高汽油辛烷值的重要手段。即將直餾汽油、氣體汽油中的戊烷、已烷轉化成異構烷烴。也可將正丁烷轉變為異丁烷，用作烷基化原料。

經過石油煉制的基本方法得到的，只是成品油的餾分，還要通過精製和調合等程序，加入添加劑，改善其性能，以達到產品的指標要求，才能得到最後的成品油料，出廠供使用。

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煉制特點

(1)煉油生產是裝置流程生產，石油沿著工藝順序流經各裝置，在不同的溫度、壓力、流量、時間條件下，分解為不同餾分，完成產品生產的各個階段。

一套裝置可同時生產幾種不同的產品，而同一產品又可以由不同的裝置來生產，產品品種多。因此，為了充分利用資源，在管理上需採用先進的組織管理方法，恰當安排不同裝置的生產。

(2) 煉油裝置一般是聯動裝置，加工對象為液體或氣體，需要在密閉的管道中輸送，生產過程連續性強，工序間連接緊密。在管理上需按照要求保持平穩連續作業，均衡生產。

(3) 煉油生產有高溫、高壓、易燃、易爆、有毒、腐蝕等特點，安全上要求特別嚴格。在管理上，要防止油氣泄漏，保持良好通風，嚴格控制火源，保證安全生產。

(4) 煉油生產過程基本上密閉的，直觀性差，且不同原料的加工要求和工藝條件也不同。在管理上需要正確確定產品加工方案，優選工藝條件和工藝過程。

(5) 煉油生產過程通過高溫加熱使石油分離，經冷卻後調合為不同油品或進一步加工為其它產品。在管理上必須保持整個生產過程的物料平衡，按工藝規定比例配料生產，同時還要組織好企業的熱平衡，以不斷降低能耗。

③ 常壓蒸餾通常有哪些用途

常壓蒸餾是在接近大氣壓的壓力下完成原油的分餾，從而將原油切割成石腦油、溶劑油、煤油、柴油及變壓器油料等不同產品。
常壓蒸餾atmospheric distillation指在常壓條件下操作的蒸餾過程。在石油煉制中習慣上是專指原油的常壓蒸餾。
常壓塔一般設3一5個側線，側線的多少是根據產品種類的多少來確定的。同時為了優化取熱、均衡常壓塔的汽液負荷，常壓塔一般設置2一4個中段迴流，以按不同溫位回收全塔的過剩熱量。原油經加熱爐加熱到360~370℃，進入常壓蒸餾塔（塔板數36～48），塔頂操作壓力為0.05MPa（表壓）左右，塔頂得到石腦油餾分, 與初餾塔頂的輕汽油一起可作為催化重整原料，或作為石油化工原料，或作為汽油調合組分。常壓塔側線出料進入汽提塔，用水蒸氣或再沸器加熱，蒸發出輕組分，以控制輕組分含量（用產品閃點表示）。通常常一線為煤油餾分，常二線和常三線為柴油餾分，常四線為過汽化油，塔底為常壓重油（>350℃）。

④ 原油蒸餾的工藝過程

包括原油預處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾三部分。 應用電化學分離或加熱沉降方法脫除原油所含水、鹽和固體雜質的過程。主要目的是防止鹽類（鈉、鈣、鎂的氯化物）離解產生氯化氫而腐蝕設備和鹽垢在管式爐爐管內沉積。
採用電化學分離時，在原油中要加入幾到幾十ppm破乳劑（離子型破乳劑或非離子型聚醚類破乳劑）和軟化水，然後通過高壓電場（電場強度1.2～1.5kV/cm），使含鹽的水滴聚集沉降，從而除去原油中的鹽、水和其他雜質。電化學脫鹽常以兩組設備串聯使用（二級脫鹽，圖1）以提高脫鹽效果。 也稱真空蒸餾。原油中重餾分沸點約370～535℃，在常壓下要蒸餾出這些餾分，需要加熱到420℃以上，而在此溫度下，重餾分會發生一定程度的裂化。因此，通常在常壓蒸餾後再進行減壓蒸餾。在約2～8kPa的絕對壓力下，使在不發生明顯裂化反應的溫度下蒸餾出重組分。常壓渣油經減壓加熱爐加熱到約380～400℃送入減壓蒸餾塔。減壓蒸餾可分為潤滑油型（圖3）和燃料油型兩類。前者各餾分的分離精確度要求較高，塔板數24～26；後者要求不高，塔板數15～17。
通常用水蒸氣噴射泵（或者用機械抽真空泵）抽出不凝氣，以產生真空條件。發展的乾式全填料減壓塔（見填充塔）採用金屬高效填料代替塔板，可以使全塔壓力降減少到 1.3～2.0kPa，從而可以提高蒸發率，並減少或取消塔底水蒸氣用量。為了在同一爐出口溫度下使常壓渣油有最大的汽化率，減壓蒸餾都將爐出口至塔的管線設計成大管徑的形式（見彩圖），以減少壓降，進而降低爐出口壓強。減壓塔頂分出的餾分減（壓、拔）頂油，一般作為柴油混入常壓三線中，減壓一線至四線作為裂化原料或潤滑油原料，塔底為減壓渣油，可作為生產殘渣潤滑油（見溶劑脫瀝青）和石油瀝青的原料，或作為石油焦化的原料，或用作燃料油。

⑤ 原油蒸餾是什麼

一、原油蒸餾原理

原油煉制的基本途徑是將原油分割為幾個不同沸點范圍的餾分，然後按照石油產品的使用要求，分離除去這些餾分中的有害組分，或是經過化學反應轉化成所需要的組分，從而獲得合格的石油產品。原油的分割和石油餾分在加工過程中的分離常常採用蒸餾的手段。原油常減壓蒸餾是原油加工中的第一道工序，常減壓蒸餾裝置是煉油廠的龍頭裝置。

（一）精餾

蒸餾是按原油中所含組分的沸點（揮發度）不同，加熱原油使其汽化冷凝，將其分割為幾個不同的沸點范圍（即餾分）的方法。由於原油成分十分復雜，沸點相近，採用一次汽化和一次冷凝的蒸餾方法，分離效果差，因此在煉油廠採用多次汽化、多次冷凝的復雜的蒸餾過程，稱為精餾。精餾按操作方式分為連續和間歇式兩種。

圖8-2原油常壓塔

原油減壓塔常採用減壓和塔底通入水蒸氣汽提「雙管齊下」的方法，蒸餾重質油品效果較好。採用塔底水蒸氣汽提可減少塔底排出的減壓渣油中輕餾分的含量。

二、原油蒸餾流程

一個完整的原油蒸餾過程，除了精餾塔外，還配置了加熱爐、換熱器、冷凝器、冷卻器、機泵等設備。這些設備按一定的關系用工藝管線連接起來，同時還配有自動檢測和控制儀表，組成了一個有機的整體，這就形成了原油蒸餾裝置的工藝流程。

圖8-3是典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖，主要由加熱爐（常壓爐、減壓爐）、常壓塔和減壓塔三部分組成。其工藝過程為：

（1）原油換熱。原油經原油泵加壓後，在換熱器內換熱至130℃進入脫鹽罐，在破乳劑、注水、電場的作用下脫去攜帶的水分和部分鹽類；經脫鹽、脫水的原油繼續與各種餾分在換熱器內換熱，原油被加熱到230℃進入初餾塔。在初餾塔塔頂蒸出一部分初頂汽油餾分，初餾塔塔底油經初底泵抽出後繼續換熱至270～300℃進入常壓爐，加熱至約360℃進入常壓塔。

（2）常壓蒸餾。原油經加熱送入常壓塔後，在塔頂分出汽油餾分或重整原料油，經換熱、冷凝，冷卻到30～40℃，一部分作塔頂迴流，一部分作汽油產品流出裝置。常壓塔設有三個側線，分別進入三個汽提段構成一個汽提塔，汽提出煤油、輕柴油和重柴油等餾分。

（3）減壓蒸餾。用常底泵將常壓塔底抽出常壓重油（約358℃）通到減壓加熱爐加熱到約390℃，進入減壓塔，真空泵抽至塔內壓力為3.0kPa左右或更低。減壓塔頂不出產品，塔頂管線是供抽真空設備抽出不凝氣之用。從減壓塔側抽出的幾個側線原料（減壓一線、減壓二線、減壓三線等）和減壓塔底抽出沸點很高（＞550℃）的減壓渣油，可進行二次加工。

圖8-3典型的原油常減壓蒸餾原理流程圖

⑥ 石油是怎樣加工的

石油是通過提煉進行加工的：

從井中采出的石油一般都含有一定數量的水，因此，所謂讓石油「減肥」，其實是讓石油「脫水」。石油的「減肥」分為三步驟----即脫鹽脫水、常壓蒸餾、減壓蒸餾。每一道步驟，都關系著石油「減肥」的效果。

第一步：脫鹽脫水

石油中混合著水、鹽類、泥沙等物質。這些物質會生成具有腐蝕性的酸類物質。這些酸類物質會加速設備、容器和管線的腐蝕。因此，在「減肥」的第一個環節，煉油廠的工作人員會向石油中添加破乳劑（我們可以把它想像成為「分離油和水的高手」）；同時，在高壓電場和高溫的條件下，最終達到油水分離的目的。由於大部分鹽是溶解在水中的，所以脫水的同時，也就脫去了鹽分。

第二步：「蒸桑拿」

常壓蒸餾有點像讓石油「蒸桑拿」----把經過脫鹽脫水的石油在常溫下進行「加熱」，再冷卻。根據石油中所含有物質的沸點，把石油同其他液體混合物進一步分離。經過常壓蒸餾後，汽、柴、煤油等輕質油和一些作為石油化工產品的原料的重油就誕生了。

第三步：變廢為寶

減壓蒸餾的步驟很有意思，能夠「變廢為寶」----在真空條件下，將重油和一些殘留的渣油分別進行二次加工轉化為輕質油。通過減壓蒸餾，還可以得到製作潤滑油的原料。另外，為了提高汽油的辛烷值，要將分餾出來的輕質油進行催化重整。至此，石油的初加工完成了。

⑦ 煉油工業的典型石油煉制過程及功能

現代化的大型煉廠建有以下不同類型煉制裝置；
工藝過程 目的和功能
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（1）常壓蒸餾 常壓下降石油分為輕質烴、汽油、煤油、柴油、常壓重油等
（2）加壓蒸餾 在減壓下將常壓重油分成減壓餾分和減壓渣油
(3) 石腦油等 對石腦油(煤油、柴油等）加氫脫硫、加氫處理脫氮等
（4）催化重整 將加氫後的石腦油轉化為高辛烷值汽油
(5)催化裂化 將減壓餾分油轉化成氣體、汽油、粗柴油等
(6)氣分裝置 將煉制過程產生的氣態烴脫硫，分流程不用組分
(7)減粘裝置 減壓渣油輕度熱裂化生成氣體、汽油、粗柴油和粘度較小的重燃料油
(8)加氫裂化 將減壓餾分油和重油轉化成氣體、汽油、煤油和粗柴油等
(9)焦化 將減壓渣油經熱加工成氣體、汽油、粗柴油和焦炭
(10)溶劑脫瀝青 減壓渣油經溶劑抽提分離成脫瀝青油和瀝青
(11)烷基化 輕質烴生產烷基化汽油
（12）疊合 輕質烴疊合生產疊合汽油
（13）異構化 烷烴異構化生產汽油餾分
（14）芳烴裝置 直餾汽油經重整生產芳烴
（15）潤滑油裝置 減壓餾分油經溶劑抽提、脫蠟、加氫精製生產潤滑油組分
（16）瀝青氧化 減壓渣油經空氣氧化生產瀝青
（17）硫磺回收 將吸收的硫化氫轉化為硫磺
（18）制氫裝置 將石油餾分轉化成氫氣
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⑧ 石油常壓蒸餾和減壓蒸餾的產物各是什麼

應該夠了

⑨ 石油蒸餾過程問題!

減壓蒸餾塔與常壓蒸餾塔最大的區別就是塔頂壓力不同，常壓塔塔頂壓力一般在0.9-1.5個大氣壓，而減壓塔塔頂壓力一般只有幾千怕。一般都是先用常壓塔蒸餾，塔頂的重組分再進減壓塔蒸餾。外形上，減壓塔很粗，下部小上部大。
燃料型減壓塔的主要任務是為催化裂化和加氫裂化提供原料。對裂化原料的質量要求主要是殘碳值要盡可能低，亦即膠質、瀝青質的含量要少，以免催化劑上結焦過多；同時還要求控制重金屬含量，特別是鎳和釩的含量以減少對催化劑的污染。至於對餾分組成的要求是不嚴格的。
潤滑油型減壓塔為後續的加工過程提供潤滑油料，它的分餾效果的優劣直接影響到其後的加工過程和潤滑油產品的質量。從蒸餾過程本身來說，對潤滑油料的質量要求主要是粘度合適、殘碳值低、色度好，在一定程度上也要求餾程要窄。

⑩ 原油的蒸餾方法過程和產物

原油的蒸餾分為常壓蒸餾和減壓蒸餾，通常先進行常壓蒸餾，再進行減壓蒸餾。蒸餾所得的組分稱為餾分，從沸點由低至高依次為石油氣、溶劑油、汽油、柴油、煤油（包括航空煤油）、石蠟、瀝青和石油焦等。