脫硫是什麼工業條件

❶ 煙氣脫硫方法的常見的脫硫技術

煙氣脫硫（FGD）是工業行業大規模應用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產品的形態，脫硫技術可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經煙囪排出。濕法煙氣脫硫是採用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應，進而去除煙氣中的SO2，系統所用設備簡單， 運行穩定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設備龐大。濕法脫硫採用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫後煙氣溫度較低，設備的腐蝕較干法嚴重。 CFB工藝流程由吸收劑制備、吸收塔、吸收劑再循環、除塵器以及控制系統等部分組成，未經處理的鍋爐煙氣從流化床的底部進入。流化床的底部接有文丘里裝置，煙氣經文丘里管後速度加快，並與很細的吸收劑粉末互相結合。顆粒之間，氣體與顆粒之間產生劇烈的摩擦。吸收劑與SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。經脫硫後帶有大量固體顆粒的煙氣由吸收塔的頂部排出，進入吸收劑再循環除塵器中，該除塵器可以是機械式，也可以是電氣除塵器前的機械式預除塵器。煙氣中的大部分固體顆粒都分離出來，經過一個中間灰倉返回吸收塔。由於大部分顆粒都循環許多次，因此吸收劑的滯留時間很長，一般可達30分鍾以上。中間灰倉的一部分灰根據吸收劑的供給量以及除塵效率，按比例排出固體再循環迴路，送到灰倉待外運。工藝流程見圖2。

從再循環除塵器排出的煙氣如不能滿足排放標準的要求，則需要再安裝一個除塵器。經除塵後的潔凈的煙氣通過引風機、煙囪排入大氣。吸收劑一般為Ca(OH)2乾粉，顆粒很細，在10μm以下。脫硫時，吸收劑輸入硫化床吸收塔，同時還要噴入一定量的水以提高脫硫效率。這樣可以使噴水後的煙氣溫度與水露點十分接近，在多種運行條件下達到很高的脫硫效率。 CFB-FGD工藝以區別於傳統脫硫工藝的特點在脫硫行業中具有良好的應用前景。CFB-FGD工藝系統簡單， 可靠性高；脫硫效率高；煙氣負荷變化時，系統仍可能正常工作；脫硫副產品呈乾粉狀，沒有大量廢水，利於綜合利用；基本上不存在像濕法吸收塔中出現的嚴重腐蝕、結垢與堵塞等問題；可以脫除部分重金屬，特別是可以脫除一部分汞，對煙氣的進一步治理很有意義。

❷ 脫硫的工藝是什麼

鋼鐵廠燒結煙氣脫硫技術
隨著近兩年鋼鐵行業和火電廠的大規模建設, 對環保提出了新的挑戰。鋼鐵行業是國家重要的基礎產業,又是高能耗、高排放、增加環境負荷源頭的行業。鋼鐵生產在其熱加工過程中消耗大量的燃料和礦石,同時排放大量的空氣污染物。1996年鋼鐵工業二氧化硫(SO2) 排放量為97.8萬t,佔全國工業SO2排放量的7. 5%,僅次於電力、煤氣、熱水的生產供應業和化工原料及化學製品製造業,居第3位。燒結工藝過程產生的SO2排放量約占鋼鐵企業年排放量40%～60%,控制燒結機生產過程O2的排放,是鋼鐵企業SO2污染控制的重點。隨著燒結礦產量大幅度增加和燒結機的大型化發展, 單機廢氣量和SO2排放量隨之增大,控制燒結機煙氣SO2污染勢在必行。國外已投巨資對此進行治理,甚至關閉了燒結廠。目前我國在燒結煙氣SO2脫除方面基本上還處於空白,僅有幾個小型燒結廠上了脫硫設施,而以燒結礦為主要原料的煉鐵生產又不允許大量關閉燒結廠。因此,對燒結煙氣進行脫除處理是滿足今後日益嚴格的環保要求的唯一選擇。目前的關鍵是借鑒國外的先進經驗,開發應用適合我國燒結特點的先進脫硫工藝。
1. 燒結煙氣SO2主要控制技術
目前,對燒結煙氣SO2排放控制的方法有:
1)低硫原料配入法; 2)高煙囪稀釋排放; 3)煙氣脫硫法。
1. 1 低硫原料配入法
燒結煙氣中的SO2的來源主要是鐵礦石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有機硫、FeS2或FeS)與氧反應產生的,一般認為S 生成SO2的比率可以達到85%～95%. 因此,在確定燒結原料方案時,適當地選擇配入含硫低的原料,從源頭實現對SO2排放量的控制,是一種簡單易行有效的措施。
該法因對原料含硫要求嚴格,使其來源受到了一定的限制,燒結礦的生產成本也會隨著低硫原料的價格上漲而增加。就目前原料短缺的現狀來看, 此法難以全面推廣應用。
1. 2 高煙囪稀釋排放
燒結煙氣中SO2的質量濃度一般在1000～3000 mg/m3且煙氣量大,若回收在經濟上投資較大,故大多數國家仍以高煙囪排放為主,如美國煙囪最高達360m.
我國包鋼燒結廠目前採用低含硫原料、燃料,燒結煙氣經200m高煙囪排放,SO2最大落地質量濃度在0. 017mg/m3以下。寶鋼的燒結廠採用200 m高煙囪稀釋排放。這種方法簡單易行,又比較經濟。從長遠來看,高煙囪排放僅是一個過渡。但在當時條件下,採用高煙囪稀釋排放作為控制SO2 污染的手段是正確的。
1. 3 煙氣脫硫法
低硫原料配入法和高煙囪排放簡單易行,又較經濟。但我國SO2的控制是排放濃度和排放總量雙重控制,因此,為根本消除SO2污染,煙氣脫硫技術在燒結廠的應用勢在必行。
煙氣脫硫是控制燒結煙氣中SO2污染最有效的方法。目前世界上研發的煙氣脫硫技術有200多種,進入大規模商業應用的只有10餘種,我國也先後引進了不同的脫硫裝置主要用於火電廠,而國內用於燒結煙氣脫硫的技術進展較慢。國內僅有幾個小燒結上了脫硫設施。如廣鋼2台24平燒結機採用雙鹼法工藝,臨汾鋼廠利用燒結煙氣處理焦化廢水等,因脫硫設施或多或少存在一些問題,所以運行也不正常。
2. 燒結煙氣的特點
燒結煙氣是燒結混合料點火後,隨台車運行,在高溫燒結成型過程中所產生的含塵廢氣。它與其他環境含塵氣體有著明顯的區別,其主要特點是:
1) 煙氣量大,每生產1t燒結礦大約產生4000～6000m3煙氣。
2) 煙氣溫度較高,隨工藝操作狀況的變化,煙氣溫度一般在150 ℃上下。
3) 煙氣挾帶粉塵多。
4) 含濕量大。為了提高燒結混合料的透氣性, 混合料在燒結前必須加適量的水製成小球,所以含塵煙氣的含濕量較大,按體積比計算,水分含量在 10 %左右。
5) 含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點火及混合料的燒結成型過程,均將產生一定量的SOx,NOx,它們遇水後將形成酸,對金屬結構會造成腐蝕。
6) 含SO2濃度較低,根據原料和燃料差異而變化,一般在1000～3000 mg/m3 .
3. 燒結煙氣脫硫技術
3. 1 技術現狀分析
燒結煙氣脫硫的研究,日本居於世界領先地位, 按照嚴格的環境保護標准,在上世紀70年代建設的大型燒結廠採用了燒結煙氣脫硫法,脫硫工藝多為濕式吸收法。80年代以後,主要採用鋼渣石膏法、氨硫銨法、活性焦吸附法、電子束照射法等。
鋼渣石膏法是利用轉爐廢渣研磨製成的漿液為脫硫劑,產品為低濃度石膏。該法脫硫效率高、投資省。利用了廢渣,但易結垢、產品不能利用。
氨硫銨法脫硫工藝是利用焦化廠產生的氨氣, 脫除燒結煙氣中的SO2 . 該法脫硫效率高,副產品可利用。但存在氨損、副產物穩定化、副產品品質、副產品的市場化等問題。
活性焦吸附法煙氣脫硫在脫除SO2的同時,能不同程度脫除廢氣中的HCl 、HF等有害氣體;裝置佔地面積較小;副產品經綜合加工後可利用。但存在運行成本高、設備龐大且造價高、腐蝕問題突出、硫資源回收處理等外圍系統復雜、系統長期運行穩定性差等問題。
電子束法煙氣脫硫能同時脫硫脫硝,過程簡單, 不產生廢水廢渣,副產品可用作化肥。但系統的安全性差,運行成本高,電子加速器價格昂貴,脫硫產物難以有效捕集及利用,應用范圍受到限制。
3. 2 密相干塔煙氣脫硫技術
密相干塔煙氣脫硫技術是北京科技大學環境工程中心針對我國國情開發的一種先進的半干法煙氣脫硫技術,具有脫硫效率高、投資運行費用低、可靠性高、佔地面積小、無廢水產生、副產物易處理等優點。在歐洲,已有20多家相當規模的電站鍋爐、工業鍋爐和工業爐窯工業化應用了該技術。
3. 2. 1工藝過程
該工藝的原理是利用乾粉狀的鈣基脫硫劑,與密相干塔及布袋除塵器除下的大量循環灰一起進入加濕器內進行增濕消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之間,加濕後的循環灰由塔上部進料口進入塔內,工藝流程如圖1所示。含水分的循環灰有極好的反應活性和流動性,與由塔上部進入的煙氣發生反應。脫硫劑不斷循環利用,脫硫效率可達95%。最終脫硫副產物由灰倉溢流出循環系統,通過氣力輸送裝置送入廢料倉。
整個工藝流程主要包括:
1) SO2的吸收。預除塵後的煙氣由塔上部入口進入,在塔內與高活性的鈣基脫硫劑進行SO2 吸收反應,反應後的煙氣由塔下部煙道出口排出,經除塵器除塵凈化後排入大氣。
2) 脫硫劑的循環利用。塔內落下的反應產物、除塵器收集的顆粒物和新吸收劑一起通過輸送裝置輸送到塔上部的加濕器內,在加濕器內加少量水增濕活化後再次進入塔內進行脫硫反應,實現脫硫劑的循環利用。
3) 該過程發生的主要反應式如(1)～(7) 。
CaO + H2O —>Ca (OH) 2 , (1) Ca (OH) 2 + SO2 + 1/ 2H2O—>CaSO3 •1/2H2O + H2O , (2) Ca (O H) 2 + SO3 + H2O—>CaSO4 •2H2O , (3) CaSO3 •1/2H2O + 1/ 2O2 + 3/ 2H2O —>CaSO4 •2H2O , (4) Ca (O H) 2 + CO2 CaCO3 + H2O , (5) Ca (OH) 2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O , (6) Ca (O H) 2 + 2HF CaF2 + 2H2O. (7)
3. 2. 2 工藝特點
1) 脫硫劑用量少而且利用率高,循環過程中的脫硫劑顆粒在攪拌器的破碎作用及煙氣強烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹著CaSO3(或CaSO4)外殼的未反應的Ca(OH)2不斷裸露出來,使脫硫反應不斷充分地進行,脫硫率高達95%,同時可以去除SO3、HCl、HF等;
2) 耗水量低,脫硫劑通過加濕提高其活性所用的水非常少,通常循環脫硫劑的含水質量比為3%～5%;
3) 塔內的攪拌器強化了傳質過程,延長了脫硫反應的時間,保證了系統的運行效果;
4) 系統對不同SO2 濃度的煙氣及負荷變化的適應能力極強,這是該技術的顯著優點;
5) 脫硫劑在整個脫硫過程中處於乾燥狀態,操作溫度高於露點,沒腐蝕或冷凝現象,無廢水產生;
6) 塔體用普通鋼材製作,無需合金、塗料和橡膠襯里等特殊防腐措施;
7) 煙氣無需再加熱即可排放。
3. 2. 3 系統的自動控制
整個工藝過程設兩個控制迴路:通過調節加濕器內加入水量來保證密相干塔中反應的溫度及恆定的煙氣出口溫度;通過對進出口煙氣流量和SO2 濃度的連續監測,調整吸收劑的加入量。
4.建議
目前,煙氣脫硫的工藝很多,對於燒結煙氣的脫硫處理,要針對煙氣特點並結合現場的情況,做出合理的選擇。
1) 工藝選擇應堅持以下原則:技術先進成熟且符合企業自身的技術和經濟環境狀況、設備簡單可靠且操作簡便、自動化程度高、投資省、脫硫率較高且穩定、運行成本與能耗低、脫硫劑來源廣泛、副產品易於處理且不產生二次污染。
2) 密相干塔煙氣脫硫工藝屬於半干法脫硫工藝,完全符合上述的工藝選擇原則,適合進行燒結煙氣的脫硫處理。
3) 燒結過程中,煙氣中SO2的濃度是變化的, 有時變化的幅度大且頻率高,其頭部和尾部煙氣含 SO2濃度低,中部煙氣含SO2濃度高。為減少脫硫裝置的規模,可只將含SO2濃度高的煙氣引入脫硫裝置,這樣可以節約大部分資金。
4) 加快推進燒結煙氣脫硫技術的工業應用,逐步消除我國SO2和酸雨的污染對經濟發展的消極影響,促進鋼鐵企業的可持續發展。

❸ 脫硫工藝流程是什麼

脫硫工藝流程是：

脫硫系統主要由煙氣系統、吸收氧化系統、石灰石/石灰漿液制備系統、副產品處理系統、廢水處理系統、公用系統（工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統等）、電氣控制系統等幾部分組成。

「石灰石-石膏」濕法脫硫工藝鍋爐引風機排出的原煙氣由增壓風機導入脫硫系統，通過GGH（氣體加熱器）進行熱交換後煙氣進入吸收塔。

鍋爐引風機排出的原煙氣由增壓風機導入脫硫系統，通過GGH（氣體加熱器）進行熱交換後煙氣進入吸收塔。在吸收塔內，原煙氣自下而上通過塔身，遇噴淋系統噴出的霧狀石灰石漿液逆流混合，脫硫後的凈煙氣經噴淋系統上部的除霧器除去煙氣所攜帶的霧滴後排除吸收塔進入GGH，經過GGH換熱升溫後經煙囪排出。

(3)脫硫是什麼工業條件擴展閱讀：

高效霧化脫硫除塵技術主要通過研究煙塵及二氧化硫等有害物質的化學成分與物流運動特性，利用流體力學、空氣動力學、化學、機械學等。

集實心噴霧技術、霧化洗滌技術、凝聚霧化技術、沖擊湍流技術、過濾吸收技術、除霧分離技術等高科技於一體的多科學、多工藝的環保技術，該技術的主要特點是它具有使用壽命長，高效低阻節能，佔地小，造價低，運行費用低，維修率低，管理方便，灰水閉路循環，無二次廢水及揚塵污染。

煙塵經處理後各項指標低於國家環境保護排放標准，符合國家鼓勵發展（高效、耐用、低阻、低費用）環保產業政策，實現了高效除塵、脫硫、脫氮、除霧一體化同時完成的大氣污染控制凈化目的。

對減輕酸雨、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、粉塵、可吸入懸浮微粒等有害物質，改善大氣環境質量有很大的環境效益、社會效益、與經濟效益，也有很好的市場前景。

❹ 什麼是脫硫

硫在石油化工生產過程中是有害的，它會致使昂貴的催化劑中毒。但是天然氣，和石油中都還含有硫，在使用這些原料前，都要進行脫硫。
對原油的脫硫不同於對天然氣的脫硫。原油的脫硫也要催化劑，而且是一個熱門研究方向（工業界給很多錢）。天然氣的脫硫比較簡單。通過天然氣於某種化合物的溶液，化學反應形成含硫沉澱除去硫。

❺ 脫硫工藝流程介紹

脫硫工藝技術原理：
煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。
目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。
傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。
技術原理
⒈SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的關鍵是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面積越大，氣相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。
2. 與石灰石漿液反應 CaCO3十2H++HSO3-→Ca2+十HSO3-+H2O十CO2 CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2 CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步驟的關鍵是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。
系統組成 ——煙氣系統——吸收塔系統 ——制漿系統 ——漿液疏排系統 ——process water 工藝水系統 ——石膏脫水與儲運系統 ——廢水處理系統石灰石。

❻ 脫硫是什麼工作

有硫的炭，燃燒易放出大量二氧化硫與空氣中的水結合形成酸雨。而經過脫硫，煤炭燃燒就會減少對空氣的污染，提高煤炭利用率

❼ 脫硫是什麼意思呢

遼京科技為你解答：通過對國內外脫硫技術以及國內電力行業引進脫硫工藝試點廠情況的分析研究，目前脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒後脫硫等3類。

其中燃燒後脫硫，又稱煙氣脫硫(Flue gas
desulfurization，簡稱FGD),在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：以CaCO3(石灰石)為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機鹼為基礎的有機鹼法。世界上普遍使用的商業化技術是鈣法

如今有一種綠色的，基於Fe基催化劑的濕法脫硫凈化技術，它集脫硫與硫磺回收於一體，在液相中直接將H2S轉化為單質S。

氨法脫硫工藝皆是根據氨與SO2、水反應生成的亞硫酸銨被氧化成硫酸銨後進入硫銨系統製成商品硫銨。

氨法脫硫的首要難題，首先是氣溶膠和氨損問題。氣溶膠是指固體或液體微粒穩定地懸浮於氣體介質中形成的分散體系。在氨法脫硫過程中，亞硫酸銨和亞硫酸氫銨氣溶膠隨凈煙氣排出，造成氨的損耗，成為困擾氨法脫硫技術發展的瓶頸。為降低氨損，人們發明了多級洗滌、濕式電除塵器收集等方法，但基本都是從氨霧形成後的補救上做文章，從而使運行的成本和投資大幅度上升。其次是亞硫酸銨氧化和硫酸銨結晶這道工序，投資運行成本高，系統佔地非常大，相當一座小型化工廠。生產過程中硫酸銨的品質沒有辦法保證，副產物銷售渠道相對小。

❽ 煉鋼脫硫的反應是怎樣的又有什麼樣的條件呢

煉鋼脫硫反應：（1）脫S總反應式：[FeS]+（CaO）=(CaS)+ [FeO]（2）熱力學條件：①高鹼度渣有利於脫硫；②氧化鐵較高對脫硫有利；③較高的熔池溫度有利於脫硫；④增大渣量有利於脫硫。（3）動力學條件：增強反應熔池內流體運動，增大反應界面。化學式：氧化脫磷2[P]+5(FeO)+3(CaO)=3CaO.P2O5+5[Fe]
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO.P2O5+5[Fe]脫硫反應[S]+(CaO)=(CaS)+[O]
[S]+(MnO)=(MnS)+[O]
[S]+(MgO)=(MgS)+[O]煉鋼過程中電石脫硫原理
電石的分子式是CaC2，脫硫反應如下
CaC2+S=CaS+2C
這個式子是瞬間反應。即吹入鐵水中的電石粉在上浮期間與鐵水中的硫反應，生成的硫化鈣進入渣中。提高電石的脫硫效率
的要點是一，增加電石粉在鐵水中的滯留時間，比如採用斜吹，二，提高鐵水溫度，脫硫反應是吸熱的，提高鐵水溫度可以
提高脫硫的效率。