怎麼檢測汽車外板件

⑴ 怎樣檢測車有沒有鈑金

檢測車身板件是否有鈑金現象非常簡單。只需用漆膜計測量車身油漆的厚度。如果車漆厚度超過500微米，就是鈑金。因為鈑金後需要刮膩子找平，這樣會導致車身漆面厚度增加。

正常情況下，車身油漆厚度在100-150微米之間是正常的。有些日系車比較薄，日系車在50-100微米之間很正常。

鈑金修復後，金屬表面不平整。如果噴漆，會導致漆面附著力差，也會影響車身美觀。

因此，鈑金完成後需要在修復後的金屬表面刮膩子，然後需要打磨平整，再進行噴漆，這樣修復效果更好。

鈑金維修建議去專業店或者4s店，因為不專業的鈑金維修機構使用的膩子質量很差，這種質量差的膩子長時間會開裂，開裂後車身漆面會脫落。

如果車身漆面脫落，會導致車身生銹。

繪畫時也是如此。建議去4s店或者專業的噴漆維修機構。

非專業修復機構使用的油漆質量很差，師傅的繪畫技巧也很差。

⑵ 常用的汽車，自己如何簡單的檢測它部件的好壞

發動機五大系統日常檢查

01

油液的檢查

1.看液位：

機油：帶有機油尺的可用機油尺測量，保證機油量在中上線即可；若無機油尺，可通過車載電腦電子油尺進行測量。

防凍液：保證液面在上（MAX）、下（MIN）線之間即可。注意熱車檢查時應在打開蓋子時進行系統泄壓，以防被燙傷。

2.看顏色：

根據車輛的行駛里程的不同，油液的顏色在各階段也有所不同。其顏色的變化一部分是由於使用過程中的氧化，另一部分是由於雜質的增多。

○ 怠速運轉發動機，將PCV閥從氣門室蓋上拔下。拔下後，若能聽到「嘶嘶」聲，手指放在PCV閥的進氣口上，能感到很強的真空吸力，則為正常。

○ 裝好PCV閥，將機油口蓋取下。在發動機怠速運轉時，用一張硬紙片輕放在機油口處，60s內紙片被吸附在機油口處為正常。

4.電磁閥

一般來講電磁閥的好壞（是否卡滯）可直接進行供電，用手指去感覺閥體的動作情況。也可通過測量其電阻檢查它的好壞（是否失效）。

⑶ 如何檢查車輛前後保險杠是否更換

1、保險杠和大燈、中網等接觸件的的縫隙往往會很大，不像原廠件那麼緊密。

2、新的保險杠往往會存在一些毛邊，保險杠和相鄰接觸件也會長短不一。

3、看邊沿是否存在斷層，這個非專業人士比較難看出來。拆保險杠重裝基本是不會有縫的，要知道原廠生產出來的汽車部件，都是經過相當之嚴格的質量體制。

當然，是否出現縫隙還要考驗工藝，要知道保險杠是通過一些螺絲和卡扣固定的，如果固定位置准確的話自然不會出現縫隙的情況。所以，在安裝的時候一定要對准卡扣，其次在擰緊螺絲之後，最好左右搖晃一下，從而確保安裝牢固性，萬無一失。

作用：

汽車保險杠吸收和減緩外界沖擊力、防護車身前後部的安全裝置。許多年以前汽車前後保險杠是用鋼板沖壓成槽鋼，與車架縱梁鉚接或焊接在一起的，與車身有一段較大的間隙，看上去十分不美觀。隨著汽車工業的發展和工程塑料在汽車工業的大量應用，汽車保險杠作為一種重要的安全裝置也走向了革新的道路。

轎車前後保險杠除了保持原有的保護功能外，還要追求與車體造型的和諧與統一，追求本身的輕量化。轎車的前後保險杠都是塑料製成的，人們稱為塑料保險杠。 一般汽車的塑料保險杠是由外板、緩沖材料和橫梁三部分組成。其中外板和緩沖材料用塑料製成，橫梁用冷軋薄板沖壓而成U形槽；外板和緩沖材料附著在橫梁。

⑷ 白車身外表面件缺陷檢查方法

白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種：

1 表面質量缺陷及檢測

沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。

A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的安全隱患；

B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；

C類缺陷是指用油石打磨後才會發現的缺陷，通過模具結構調整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。

外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過藉助測量工具進行檢測， 如利用檢具， 檢測沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標測量儀， 對沖壓件孔的位置進行精密測量。

2 沖壓缺陷的影響因素

汽車金屬製件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

1、理論上，通常應用成型極限曲線（FLD）表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。

在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

2、不同沖壓方法應採用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對製件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響製件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖裁件質量有著極其重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且製件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處於懸空狀態，進而易於產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，製件表面容易產生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

3、影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂。

由於大型製件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件得到均勻變形。

沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能採用最少的工序加工生產。

另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟體對沖壓工藝過程進行數值模擬[2],優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。

3 沖壓件質量改進措施

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預防措施與解決方案。

3.1 起皺

起皺缺陷產生的根本原因是由於板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到一定程度時，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，第一種是由於進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；第二種是由於板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。

為了抑制該缺陷，具體的解決思路如下：（1）從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態連接；對於產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；

（2）從沖壓工藝設計方面出發：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；

（3）對於沖壓材料的選擇：在滿足產品性能的情況下，對於一些易起皺的零件，應選用成形性較好的材料。

3.2 開裂

開裂缺陷形成的根本原因在於材料在拉伸的過程中，應變超過其極限，最直觀的表現是製件表面產生肉眼可見的裂紋。

通常可以將其分為三種類型：第一種是由於材料抗拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由於凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；第二種是由於材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；第三種是由於材料內有雜質引起的裂紋。

因此，為了預防斷裂缺陷，最根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

3.3 回彈

絕大部分沖壓製件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形後，材料由於彈性卸載，導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

對於回彈缺陷，解決思路如下：

（1）補償法，即根據彎曲成形後沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等於此工件回彈量的坡度，來補償工件成型後的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定

（2）拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；

（3）局部加壓法：使變形區變為三向受壓的應力狀態，從根本上改變彈性變形的性質；

（4）通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。

⑸ 汽車外觀檢測包括哪些項目

目視檢查車身外觀及車內環境，車身應整潔、周正，無開裂、明顯銹蝕和變形，車窗玻璃齊全、完好，車內應整潔、無雜物。

1、檢查送檢車輛的車輛型號、廠牌、出廠編號及車身(底盤)和發動機的型號及出廠編號、號牌號碼。

2、檢查汽車的車身外觀。車輛外觀應整潔、各零部件應完好，連接緊固、沒有缺損，車體周正，車體外緣左右對稱部位高度差不得大於40cm。

3、漏水、漏油的檢查。發動機停轉及停車時，水箱、水泵、缸體、缸蓋、暖風裝置及所有連接部位均不得有明顯的滲漏水現象，使機動車行駛不小於10km，停車5min後觀察，不得有明顯的漏油現象。

4、發動機檢查。發動機應動力性能良好，運轉平穩，怠速穩定、無異響，機油壓力正常;發動機應有良好的啟動性能。

5、轉向系檢查。轉向盤應轉動靈活，操縱方便，無阻滯現象。車輪轉向過程中，不得與其他部件有干涉現象。

6、制動系檢查。制動系應經久耐用，不能因振動或沖擊損壞。行車制動系制動踏板的自由行程和踏板力應符合該車有關技術條件。

7、照明、信號裝置和其他電氣設備的檢查。燈具應安裝牢靠、完好有效;所有燈光的開關應安裝牢固、開關自如。機動車的前、後向信號類、危險報警閃光燈及制動燈白天距100m可見，側轉向信號燈白天距30m可見;後牌照燈夜間好天氣距20m能看清牌照號碼。

8、行駛系檢查。機動車所裝用的輪胎應與其最大設計車速相適應。輪胎上花紋深度符合相關技術要求。輪胎的負荷不應超過該輪胎的額定負荷，輪胎的充氣壓力應符合該輪胎承受負荷時規定的壓力。

9、傳動系檢查。機動車的離合器應接合平穩，分離徹底，工作時不得有異響、抖動和不正常打滑等現象。踏板自由行程應符合整車技術條件的有關規定。踏板力應不大於300N。

變速器和分動器在換擋時齒輪嚙合靈便，互鎖和自鎖裝置有效，不得有亂擋和自動跳檔現象，運行中無異響，換擋時變速桿不得與其他部件干涉。

10安全防護裝置檢查。汽車的安全帶應可靠有效，安裝位置應合理，固定點應有足夠的強度。

⑹ 車身外板件的檢測方法

車身外板件檢測方法，要看是檢查什麼，常見問題有受損後修復前對板件的檢查，是對損傷的檢查判斷，主要方法有一看二摸三測量。

⑺ 如何檢測汽車零部件

以動力電池為例介紹一下新能源汽車動力系統部件的測試，歡迎開發&測試工程師一起交流、指正：

動力電池系統作為硬體本體和控制系統結合極為緊密的系統，其測試大致可以劃分為兩大部分：電池包本體（Pack）測試、電池管理系統（BMS）測試，下面分別介紹這兩部分的測試情況；

1. 電池包本體（Pack）測試

電池包本體測試一般在DV/PV（設計驗證/生產驗證）階段進行，目的是為了驗證電池包的設計/生產是否符合設計要求。其中包含溫度測試、機械測試、外部環境模擬測試、低壓電氣測試、電磁兼容測試、電氣安全測試、電池性能測試、濫用試驗測試等等。因為大夥都比較關心電池安全問題，在這里主要介紹一下電池包濫用試驗的測試方法：

1) 針刺測試

模擬電池遭到尖銳物體刺穿時的場景，因為異物刺入有可能導致內部短路，試驗要求不起火不爆炸

2) 鹽水浸泡

5%鹽水長時間浸沒測試，電池功能正常

統開發流程中非常強調測試軟體環節的。要知道手機軟體出問題最多也就是秒退而已，車輛軟體出問題影響的是人命。

當年豐田剎車門事件，美國政府就派了嵌入式軟體專家和卡耐基梅隆的計算機教授詳細審查了發動機控制系統的軟體代碼，豐田對全局變數的濫用（上萬個）以及軟體安全機制的混亂就遭到了巨額處罰。如果豐田重視軟體測試工作的話，這件事也許不會發生。

最後再聊下零部件在整車極限環境下的測試情況：整車耐久測試這部分工作一般是整車廠的測試&標定工程師負責。整車耐久試驗的花銷很大，造工程樣車（每輛100萬左右）、租用測試場地、工程師團隊花銷，很考驗廠家的資金實力，沒有強大的資金池根本無法運行起來。但在極寒、高溫、高濕度等各種極限環境下的測試進行的越多，越能充分的驗證零部件的功能、性能以及耐久表現，越早發現問題，解決修復所耗費的成本越低。

1. 低溫耐久測試，主要測試冷起動性能，一般在黑河/牙克石進行。電池包的低溫充放電能力、低溫保護策略、電池包加熱功能在該項測試中都會進行考核。

2. 高溫耐久測試，一般在格爾木進行。主要測試電池包在高溫下充放電能力、電池包冷卻功能和過熱保護策略。下圖是蔚來在澳大利亞墨爾本進行高溫測試，為了整車開發整車廠都是不惜成本。

3. 高溫+高濕環境耐久測試，一般在海南進行，海水環境會加速部件腐蝕，零部件的耐久會經受嚴格考驗。（Ps：傳統車還有重要的高原測試，主要測試在低氣壓下發動機的性能表現。電動車一般不需要進行此項測試。）

電池包做的比較好的都會承諾使用壽命內的電池衰減，比如蔚來ES8就承諾10年30萬公里電池容量衰減不超過20%，做電池開發的都知道做到這個水平是非常不容易的。敢公開承諾也說明他們的電池包耐久測試做到了非常優秀的水平。