工業裝配檢測方法有哪些

A. 裝配式建築灌漿套筒無損檢測方案是什麼

有效准確的探查套筒內鋼筋是否到位的檢測方法對於保證裝配式建築的施工質量和裝配式建築的大范圍推廣使用至關重要。工業內窺鏡檢測是無損檢測中目視檢測的一種，它可以直接反映出被檢測物體內部的情況，並且在檢測的同時可以對整個檢測過程進行動態的錄影記錄或照相記錄，通過艾尼提工業內窺鏡來觀察套筒內的鋼筋位置是否到位，該方法操作簡便，結果直觀可靠，適用工況廣泛，受現場施工條件影響較小；同時可以檢查注漿通道和溢漿通道是否通暢，為後續的注漿施工質量提供保障。不知道是否能夠幫助到您，有幫助的話，請採納，謝謝

B. 目前金屬表面檢測的主要方法有哪些

主流金屬製品表面缺陷在線檢測方法。
一、漏磁檢測
漏磁檢測技術廣泛應用於鋼鐵產品的無損檢測。其檢測原理是，利用磁源對被測材料局部磁化，如材料表面存在裂紋或坑點等缺陷，則局部區域的磁導率降低、磁阻增加，磁化場將部分從此區域外泄，從而形成可檢驗的漏磁信號。在材料內部的磁力線遇到由缺陷產生的鐵磁體間斷時，磁力線將會發生聚焦或畸變，這一畸變擴散到材料本身之外，即形成可檢測的磁場信號。採用磁敏元件檢測漏磁場便可得到有關缺陷信息。因此，漏磁檢測以磁敏電子裝置與磁化設備組成檢測感測器，將漏磁場轉變為電信號提供給二次儀表。
漏磁檢測技術的整個過程為：激磁-缺陷產生漏磁場-感測器獲取信號-信號處理-分析判斷。在磁性無損檢測中，磁化時實現檢測的第一步，它決定著被測量對象(如裂紋)能不能產出足夠的可測量和可分辨的磁場信號，同時也影響著檢測信號的性能，故要求增強被測磁化缺陷的漏磁信號。被測構件的磁化由磁化器來實現，主要包括磁場源和磁迴路等部分。因此，針對被測構件特點和測量目的，選擇合適的磁源和設計磁迴路是磁化器優化的關鍵。
漏磁檢測金屬表面缺陷的物理基礎使帶有缺陷的鐵磁件在磁場中被磁化後，在缺陷處會產生漏磁場，通過檢測漏磁場來辯識有無缺陷。因此，研究缺陷漏磁場的特點，確定缺陷的特徵，就成為漏磁檢測理論和技術的關鍵。要測量漏磁場，測量裝置須具有較高的靈敏度，特別是能測空間點磁場，還應有較大的測量范圍和頻帶；測量裝置須具有二維及三維的精確步進或調整能力，以確定感測器的空間位置；同時，應用先進的信號處理技術去除雜訊，確定實際的漏磁場量。Foerster，Athertion 已成功應用霍爾器件檢測缺陷，霍爾器件可在z—Y二維空間步進的最小間隔分別為2μm和0.1μm。
漏磁檢測不僅能檢測表面缺陷，且能檢測內部微小缺陷；可檢測到5X10mm。的微小缺陷；造價較低廉。其缺點是，只能用於金屬材料的檢測，無法識別缺陷種類。目前，漏磁檢測在低溫金屬材料缺陷檢測方面已進入實用階段。如日本川崎公司千葉廠於1993年開發出在線非金屬夾雜物檢測裝置；日本NKK公司福岡廠於同年研製出一種超高靈敏度的磁敏感測器，用於檢測鋼板表面缺陷。
二、紅外線檢測與技術
紅外線檢測是通過高頻感應線圈使連鑄板坯表面產生感應電流，在高頻感應的集膚效應作用下，其穿透深度小於1 mm，且在表面缺陷區域的感應電流會導致單位長度的表面上消耗更多電能，引起連鑄板坯局部表面的溫度上升。該升溫取決於缺陷的平均深度、線圈工作頻率、特定輸入電能，以及被檢鋼坯電性能、熱性能、感應線圈寬度和鋼運動速度等因素。當其它各種因素在一定范圍內保持恆定時，就可通過檢測局部溫升值來計算缺陷深度，而局部溫升值可通過紅外線檢測技術加以檢定。利用該技術，挪威Elkem公司於1990年研製出Ther—mOMatic連鑄鋼坯自動檢測系統，日本茨城大學工學部的岡本芳三等在檢測板坯試件表面裂紋和微小針孔的實驗研究中也利用此法得到較滿意的結果。
三、超聲波探傷技術
超聲波檢測是利用聲脈在缺陷處發生特性變化的原理來檢測。接觸法是探頭與工件表面之間經一層薄的起傳遞超聲波能量作用的耦合劑直接接觸。為避免空氣層產生強烈反射，在探測時須將接觸層間的空氣排除干凈，使聲波入射工件，操作方便，但其對被測工件的表面光潔度要求較高。液浸法是將探頭與工件全部浸入於液體或探頭與工件之間，局部以充液體進行探傷的方法。脈沖反射法是當脈沖超聲波入射至被測工件後，聲波在工件內的反射狀況就會顯示在熒光屏上，根據反射波的時間及形狀來判斷工件內部缺陷及材料性質的方法。目前，超聲波探傷技術已成功應用於金屬管道內部的缺陷檢測。
四、光學檢測法
機器視覺是以圖像處理理論為核心，屬於人工智慧范疇的一個領域，它是以數字圖像處理、模式識別、計算機技術為基礎的信息處理科學的重要分支，廣泛應用於各種無損檢測技術中。基於機器視覺的連鑄板坯表面缺陷檢測方法的基本原理是：一定的光源照在待測金屬表面上，利用高速CCD攝像機獲得連鑄板坯表面圖像，通過圖像處理提取圖像特徵向量，通過分類器對表面缺陷進行檢測與分類。20世紀70年代中期，El本Jil崎公司就開始研製鍍錫板在線機器視覺檢測裝置 。1988年，美國Sick光電子公司也成功地研製出平行激光掃描檢測裝置，用以在線檢測金屬表面缺陷。基於機器視覺的表面在線檢測與分類器設計的研究工作目前在國內尚處於起步階段。1990年，華中理工大學採用激光掃描方法測量冷軋鋼板寬度和檢測孔洞缺陷，並開發了相應的信號處理電路；1995年又研製出冷軋連鑄板坯表面軋洞、重皮和邊裂等缺陷檢測和最小帶寬測量的實驗系統。1996年，寶鋼與原航天部二院聯合研製出冷軋連鑄板坯表面缺陷的在線檢測系統，並進行了大量的在線試驗研究。近年來，北京科技大學、華中科技大學等也研製出較為實用化的在線檢測系統。
從檢測技術的觀點來看，基於機器視覺的鋼表面缺陷檢測系統面臨困境：①要求檢測到的缺陷的幾何尺寸越來越小，有的甚至小於0.1 mm；② 檢測對象可能處於運動狀態，導致採集的圖像抖動較大；③現場環境較惡劣，往往受煙塵、油污、溫度高等因素的影響，引起缺陷圖像信噪比下降；④表面缺陷的多樣性(如冷軋連鑄板坯表面可達100多種)，不同缺陷之間的光學特性、電磁特性不同；有的缺陷之間的差異不明顯。因此，基於機器視覺的連鑄板坯表面缺陷分類器要求具有收斂速度快、魯棒性好、自學習功能等特點。

C. 常用的幾種SMT組裝測試技術技術簡介

而功能測試就可以測試整個系統是否能夠實現設計目標，它將線路板上的被測單元作為一個功能體，對其提供輸人信號，按照功能體的設計要求檢測輸出信號。這種測試是為了確保線路板能否按照設計要求正常工作。所以功能測試最簡單的方法，是將組裝好的某電子設備上的專用線路板連接到該設備的適當電路上，然後加電壓，如果設備正常工作，就表明線路板合格。這種方法簡單、投資少，但不能自動診斷故障。
2、在線測試儀ICT(ln-CircuitTester) 電氣測試使用的最基本儀器是在線測試儀(ICT)，傳統的在線測試儀測量時使用專門的針床與已焊接好的線路板上的元器件接觸，並用數百毫伏電壓和10毫安以內電流進行分立隔離測試，從而精確地測出所裝電阻、電感、電容、二極體、三極體、可控硅、場效應管、集成塊等通用和特殊元器件的漏裝、錯裝、參數值偏差、焊點連焊、線路板開短路等故障，並將故障是哪個元件或開短路位於哪個點准確告訴用戶。針床式在線測試儀優點是測試速度快，適合於單一品種民用型家電線路板及大規模生產的測試，而且主機價格較便宜。但是隨著線路板組裝密度的提高，特別是細間距SMT組裝以及新產品開發生產周期越來越短，線路板品種越來越多，針床式在線測試儀存在一些難以克服的問題：測試用針床夾具的製作、調試周期長、價格貴;對於一些高密度SMT線路板由於測試精度問題無法進行測試。 基本的ICT近年來隨著克服先進技術技術局限的技術而改善。例如，當集成電路變得太大以至於不可能為相當的電路覆蓋率提供探測目標時，ASIC工程師開發了邊界掃描技術。邊界掃描(boundary scan)提供一個工業標准方法來確認在不允許探針的地方的元件連接。額外的電路設計到IC內面，允許元件以簡單的方式與周圍的元件通信，以一個容易檢查的格式顯示測試結果。
另一個無矢量技術(Vectorless technique)將交流(AC)信號通過針床施加到測試中的元件。一個感測器板靠住測試中的元件表面壓住，與元件引腳框形成一個電容，將信號偶合到感測器板。沒有偶合信號表示焊點開路。 用於大型復雜板的測試程序人工生成很費時費力，但自動測試程序產生(ATPG，automated testprogramgeneration)軟體的出現解決了這一問題，該軟體基於PCBA和CAD數據和裝配於板上的元件規格庫，自動地設計所要求的夾具和測試程序。雖然這些技術有助於縮短簡單程序的生成時間，但高節點數測試程序的論證還是費時和具有技術挑戰性。 飛針式測試儀是對針床在線測試儀的一種改進，它用探針來代替針床，在X-Y機構上裝有可分別高速移動的4個頭共8根測試探針，最小測試間隙為0.2mm。工作時根據預先編排的坐標位置程序移動測試探針到測試點處，與之接觸，各測試探針根據測試程序對裝配的元器件進行開路/短路或元件測試。與針床式在線測試儀相比，在測試精度、最小測試間隙等方面均有較大幅度提高，並且無需製作專門的針床夾具，測試程序可直接由線路板的CAD軟體得到，但測試速度相對較慢是其最大不足。
3、自動X射線檢查AXI(AutomaticX-raylnspection) AXI是近幾年才興起的一種新型測試技術。當組裝好的線路板(PCBA)沿導軌進入機器內部後，位於線路板上方有一X-Ray發射管，其發射的X射線穿過線路板後被置於下方的探測器(一般為攝像機)接受，由於焊點中含有可以大量吸收X射線的鉛，因此與穿過玻璃纖維、銅、硅等其它材料的X射線相比，照射在焊點上的X射線被大量吸收，而呈黑點產生良好圖像，使得對焊點的分析變得相當直觀，故簡單的圖像分析演算法便可自動且可靠地檢驗焊點缺陷。
AXI技術已從以往的2D檢驗法發展到目前的3D檢驗法。前者為透射X射線檢驗法，對於單面板上的元件焊點可產生清晰的視像，但對於目前廣泛使用的雙面貼裝線路板，效果就會很差，會使兩面焊點的視像重疊而極難分辨。而3D檢驗法採用分層技術，即將光束聚焦到任何一層並將相應圖像投射到一高速旋轉使位於焦點處的圖像非常清晰，而其它層上的圖像則被消除，故3D檢驗法上的圖像則被消除，故3D檢驗法可對線路板兩面的焊點獨立成像。 3DX-Ray技術除了可以檢驗雙面貼裝線路板外，還可對那些不可見焊點如BGA(BallGridArry,焊球陳列)等進行多層圖像「切片」檢測，即對BGA焊接連接處的頂部、中部和底部進行徹底檢驗。同進利用此方法還可測通孔(PTH)焊點，檢查通孔中焊料是否充實，從而極大地提高焊點連接質量。
4、自動光學檢查AOI (Automatic Optical Inspection) 隨著線路板上元器件組裝密度的提高，給電氣接觸測試增加了困難，將AOI技術引入到SMT生產線的測試領域也是大勢所趨。AOl不但可對焊接質量進行檢驗，還可對光板、焊膏印刷質量、貼片質量等進行檢查。各工序AOI的出現幾乎完全替代人工操作，對提高產品質量、生產效率都是大有作為的。當自動檢測(A01)時，AOI通過攝像頭自動掃描PCB，採集圖像，測試的焊點與資料庫中的合格的參數進行比較，經過圖像處理，檢查出PCB上缺陷，並通過顯示器或自動標志把缺陷顯示/標示出來，供維修人員修整。 現在的AOI系統採用了高級的視覺系統、新型的給光方式、增加的放大倍數和復雜的演算法，從而能夠以高測試速度獲得高缺陷捕捉率。AOI系統能夠檢測下面錯誤;元器件漏貼、鉭電容的極性錯誤、焊腳定位錯誤或者偏斜、引腳彎曲或者折起、焊料過量或者不足、焊點橋接或者虛焊等。AOI除了能檢查出目檢無法查出的缺陷外，AOI還能把生產過程中各工序的工作質量以及出現缺陷的類型等情況收集、反饋回來，供工藝控制人員分析和管理。

D. 質量檢驗的形式有哪些

全數檢驗、抽樣檢驗、計數檢驗、理化檢驗、破壞性檢驗等。

1、全數檢驗

全數檢驗一般應用於:重要的、關鍵的和貴重的製品;對以後工序加工有決定性影響的項目;質量嚴重不勻的工序和製品;不能互換的裝配件;批量小，不必抽樣檢驗的產品。 例如：適合冰櫃的製冷效果，不適合電視機的壽命試驗，鋼管的強度試驗，大量的螺母的螺紋。

2、抽樣檢驗

抽樣檢驗又稱抽樣檢查，是從一批產品中隨機抽取少量產品(樣本) 進行檢驗，據以判斷該批產品是否合格的統計方法和理論。它與全面檢驗不同之處，在於後者需對整批產品逐個進行檢驗，把其中的不合格品揀出來，而抽樣檢驗則根據樣本中的產品的檢驗結果來推斷整批產品的質量。

如果推斷結果認為該批產品符合預先規定的合格標准，就予以接收，否則就拒收。所以，經過抽樣檢驗認為合格的一批產品中，還可能含有一些不合格品。主要的抽樣方法包括簡單隨機抽樣、系統抽樣和分層抽樣三種。

3、計數檢驗

對抽樣組中的每一個單位產品通過測定檢驗項目僅確定其為合格品或不合格品，從而推斷整批產品的不合格品率，這種檢驗叫計數檢驗。計數檢驗的計數值質量數據不能連續取值，如不合格數、疵點數、缺陷數等。

4、理化檢驗

質量檢驗的方式按檢驗性質劃分，可分為理化檢驗和官能檢驗。理化檢驗又稱"器具檢驗"，就是藉助物理、化學的方法，使用某種測量工具或儀器設備，如千分尺、千分表、驗規、顯微鏡等所進行的檢驗。

5、破壞性檢驗

破壞性檢驗是在產品檢驗過程中使得受檢產品的形態發生變化，產品的使用功能或性能遭到一定程度破壞的檢驗形式或者方法。

非破壞性檢驗是產品經過檢驗以後，受檢產品的形態沒有發生變化，產品的性能和使用功能沒有受到影響的檢驗形式或者方法。

E. 提高裝配時的測量檢驗精度的方法有哪些

在一般的金屬切削機床中，都具有主軸組件。主軸組件是機床的執行件，它的功能是支承並帶動工件或刀具完成表面運動，同時還起傳遞動力和轉距，承受切削力和驅動力等載荷的作用。由於主軸組件的工作性能直接影響到機床的加工質量和生產率，因此它是機床中關鍵組件之一。
對主軸組件的工作性能來說，主軸組件的旋轉精度是其中重要的一個方面。主軸旋轉時，由於種種原因，其旋轉中心線位置隨時間而變化，若用一條直線代表主軸理想的旋轉中心線，實際旋轉中心線與理想的旋轉中心線的偏移量，稱為主軸組件的旋轉精度，亦可指機床空運轉時，主軸前端的徑向跳動、端面跳動和軸向竄動的大小。
主軸組件的旋轉精度主要取決於主軸、軸承和軸承鎖緊母的製造精度及裝配質量。在大修設備時，主軸及軸承鎖緊母主要採用修復恢復其精度，而軸承椅鑒定報廢後則外購。所以在裝配過程中，正確的裝配方式是提高主軸組件旋轉精度的重要環節之一，在裝配前應測量軸承及其相關件的精度，並作好記錄，以便裝配時選配。本文就設備大修時的主軸裝配過程作簡單探討：

1．主軸錐孔中心線的測量
機床主軸的精度直接影響到主軸組件的旋轉精度，修復後，與其本身加工精度必定存在一定誤差。田主軸精度檢測方法測出主軸軸端錐孔中心線最大偏差處，作記號，並記錄其誤差方向。

2.軸承的定向裝配
軸承是主軸組件的重要組成部分，軸承裝配的好壞直接影響旋轉軸的徑向跳動和軸向竄動精度，因此要保證主軸的徑向跳動和軸向竄動精度，除了要求主軸和軸承具有一定精度外，還必須採用正確的裝配方法。
軸承的定向裝配：實質是根據誤差補償原則，將主軸鏈孔中心線的偏差(高點或低點)與前後軸承內環的偏差(低點或高點)置於同一軸向截面內，並按一定方向裝配，從而補償其誤差，以提高主軸組件旋轉精度。在前、後軸承內圈徑向跳動和主軸錐孔中心線的偏差不變的條件下，不同的裝配，主軸檢驗處的徑向跳動量數值不同(在裝配前，應測量軸承內、外圍的跳動量並記錄其的誤差方向)。
如圖所示：
δ1———前軸承內困徑向跳動量；δ2———後軸承內圈徑向跳動量；δ3———主軸鏈孔中心線；
δ———主軸檢驗處的徑向跳動量。由圖A根據相似三角形性質：
δ1-(δ+δ3)/δ1-(δ+δ3)L＝α/α+L
可得δ＝：δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3
即：δA＝δ1-(δ2-δ1)×α/L-δ3 Ⅰ
同例由圖B可知：
δB＝δ1-(δ2-δ1)*α/L+δ3 Ⅱ
由圖C可知:
δC＝δ1+(δ2+δ1)*α/L-δ3 Ⅲ
由圖D可知:
δD＝δ1+(δ2+δ1)*α/L+δ3 Ⅳ
（1）從四個圖解及四個公式,我們可以看出,δA＜δB＜δC＜δD為了減少主軸徑向跳動量，可根據圖A（及公式I）即把前、後軸承內圈徑向跳動的最高點放置在同一方向上，而主軸錐孔中心線最大偏差處則在其相反的方向上，這樣可以使主軸前端徑向跳動最小。
（2）後軸承的精度應比前軸承低一級，即後軸承內圈徑向跳動要比前軸承稍大。如果後軸承的精度和前軸承的精度一樣，甚至高一些，主軸的徑向跳動最反而加大。
如圖E所示：δE＝δ2+(δ2-δ1)*α/L-δ3 Ⅵ
3.軸承鎖緊母的調整
因主軸軸承鎖緊螺母端面與其螺紋中心線的垂直度及螺紋齒的誤差,在螺母擰緊後很可能造成主軸彎曲及軸承內、外圈傾斜，對主軸組件旋轉精度有很大影響。所以擰緊螺母後，應測量其主軸旋轉精度，找出徑向跳動最高點，並在反方向180°處於螺母上作出標記。擰下螺母後，在作標記處修刮螺母結合面，再裝上重新測量，直至主軸旋轉精度合格為止。
通過以上方法在大修設備中的實施，提高了大修設備的效率，縮短了大修設備的時間，大大提高了主軸組件的旋轉精度。
提高裝配時的測量檢驗精度的方法有哪些?
下面是他們的簡介：
千 斤 鼎 工程 咨詢 是專業從事工程模擬分析和咨詢服務的團隊，業務包括工程模擬分析、結構設計與研發、結構優化、工程強度計算、設備及零部件受力變形分析、有限元技術培訓等。服務領域涉及建築工程、道路橋梁、地下空間、電子電器、機械工業、汽車工業、醫療等行業。

F. 智能製造裝配檢測區的工作流程

摘要 1、車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，並進行模擬模擬，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理。

G. 探傷分幾類

五類：超聲、磁粉、射線、渦流、滲透。

探測金屬材料或部件內部的裂紋或缺陷。常用的探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷、γ射線探傷等方法。物理探傷就是不產生化學變化的情況下進行無損探傷。

檢查范圍

1、焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質量。

2、內腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。

3、狀態檢查。當某些產品（如蝸輪泵、發動機等）工作後，按技術要求規定的項目進行內窺檢測。

4、裝配檢查。當有要求和需要時，使用亞泰光電工業視頻內窺鏡對裝配質量進行檢查；裝配或某一工序完成後，檢查各零部組件裝配位置是否符合圖樣或技術條件的要求；是否存在裝配缺陷。

H. 什麼是探傷

探傷又稱無損探傷或無損檢測，即探測金屬材料或部件內部的裂紋或缺陷。

在不損害被檢測對象的條件下，利用材料內部的結構異常或缺陷存在所引起的對熱、聲、光、電、磁等反應的變化，來探測各種工程材料、零部件件、的內部和表面缺陷，並對缺陷的類型、性質、數量、尺寸、形狀、以及分布做出判斷和評價即為無損檢測。

常用的無損探傷方法有：X光射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷、γ射線探傷、螢光探傷、著色探傷等方法。

(8)工業裝配檢測方法有哪些擴展閱讀：

探傷檢查范圍

1、焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質量。

2、內腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。

3、狀態檢查。當某些產品（如蝸輪泵、發動機等）工作後，按技術要求規定的項目進行內窺檢測。

4、裝配檢查。當有要求和需要時，使用亞泰光電工業視頻內窺鏡對裝配質量進行檢查；裝配或某一工序完成後，檢查各零部組件裝配位置是否符合圖樣或技術條件的要求；是否存在裝配缺陷。

5、多餘物檢查。檢查產品內腔殘余內屑，外來物等多餘物。

I. 想檢測零部件產品內部結構和缺陷，哪些設備可以檢測

無損檢測設備是工業發展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一個國家的工業發展水平，其重要性已得到公認。無損檢測設備的最大特點就是能在不損壞試件材質、結構的前提下進行檢測，所以實施無損檢測後，產品的檢查率可以達到100%。但是，並不是所有需要測試的項目和指標都能進行無損檢測，無損檢測技術也有自身的局限性。某些試驗只能採用破壞性試驗，因此，在目前無損檢測還不能代替破壞性檢測。也就是說，對一個工件、材料、機器設備的評價，必須把無損檢測的結果與破壞性試驗的結果互相對比和配合，才能作出准確的評定。

1、在線測厚儀

在線測厚儀是指在測厚過程中將測量結果實時的顯示給使用者或者控制系統，以便使用者或者控制系統能夠及時的對異常數據作出反應，為自動化生產一個重要環節。隨著二十世紀八十年代激光技術和CCD技術的發展而研製的新一代在線、非接觸式的測厚儀，它是利用激光光源，光電檢測和計算機工業控制技術三者相結合，實現在線測厚的應用儀器，可廣泛用於生產線上對各種材料的厚度、寬度、輪廓的實時測量, 具有非接觸測量、不損傷物體表面、無環境污染、抗干擾能力強、精度高、數據採集、處理功能全等特點, 是我國工業生產線產品質量控制的重要設備。在線測厚儀有激光在線測厚儀和塗布在線測厚儀等。

2、X射線測厚儀

X射線測厚儀利用X射線穿透被測材料時，X射線的強度的變化與材料的厚度相關的特性，從而測定材料的厚度，是一種非接觸式的動態計量儀器。它以PLC和工業計算機為核心，採集計算數據並輸出目標偏差值給軋機厚度控制系統，已達到要求的軋制厚度。

3、電渦流式測厚儀

電渦流式測厚儀，是一種小型儀器，採用渦電流測量原理，可以方便無損地測量有色金屬基體上的油漆、塑料、橡膠等塗層，或者是鋁基體上的陽極氧化膜厚度等。該儀器廣泛應用於機械、汽車、造船、石油、化工、電鍍、噴塑、搪瓷、塑料等行業。

4、激光測厚儀

激光測厚儀一般是由兩個激光位移感測器上下對射的方式組成的，上下的兩個感測器分別測量被測體上表面的位置和下表面的位置，通過計算得到被測體的厚度。激光測厚儀的優點在於它採用的是非接觸的測量，相對接觸式測厚儀更精準，不會因為磨損而損失精度。相對超聲波測厚儀精度更高。相對X射線測厚儀沒有輻射污染。

5、實時成像

實時成像，是一種X射線無損檢測方法。是通過屏幕實時顯示檢測結果圖像的方法，利用該圖像對檢測對象材料進行定性、定量的分析、判斷和評估，從而獲得檢測對象材料的均勻性和一致性，或對象結構、裝配、材料密度、厚度等信息，達到無損檢測的目的。實時成像方法因其檢測圖像直觀清晰、檢測速度快和成本低的優勢，受到業界高度的關注和日新月異地高速發展。在早期因得到的圖像為模擬圖像，因此稱其為實時成像，也被稱做工業電視。隨著數字技術尤其是數字圖像技術的迅猛發展，實時成像更向數字化方向發展的趨勢，越來越多地被稱為數字成像，二者其實表示的是同一種概念，同一種方法。

6、工業內窺鏡——現在市面上用的最廣泛的一種

工業內窺鏡可用於高溫、有毒、核輻射及人眼無法直接觀察到的場所的檢查和觀察，主要用於汽車、航空發動機、管道、機械零件等，可在不需拆卸或破壞組裝及設備停止運行的情況下實現無損檢測，廣泛應用於航空、汽車、船舶、電氣、化學、電力、煤氣、原子能、土木建築等現代核心工業的各個部門。工業內窺鏡還可與照相機、攝像機或電子計算機耦接，組成照相、攝像和圖象處理系統，從而進行視場目標的監視、記錄、貯存和圖象分析。

7、探傷機

探傷機一般為無損探傷，探傷機專供造船、石油、化工、機械、航天、交通和建築等工業部門檢查船體、管道、高壓容器、鍋爐、飛機、車輛和橋梁等材料、零部件加工焊接質量，以及各種輕金屬、橡膠、陶瓷等加工件的質量。

8、超聲波探傷

超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，並由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當超聲波束自零件表面由探頭通至金屬內部，遇到缺陷與零件底面時就分別發生反射波，在熒光屏上形成脈沖波形，根據這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。

J. 裝配方法有幾種

裝配方法有互換裝配法、分組裝配法、修配法、調整法四種。

1、互換裝配法

互換裝配法是在裝配過程中，同種零件互換後仍能達到裝配精度要求的裝配方法。其實質是通過控制零件的加工誤差來保證裝配精度。根據零件的互換程度不同，分為完全互換法和不完全互換法。

2、分組裝配法

分組裝配技術是一種對配合尺寸按經濟加工精度設定公差，對完工後的配合尺寸進行檢測、分組、標記組號，裝配時同組號零件相配合在方法。它可提高配合尺寸的可加工性和經濟性，是一種以經濟的加工成本滿足較高配合精度要求的非完全互換法。

這種基於組內互換法的分組裝配的一個突出問題就是在配合零件投入為等批量的條件下各組零件的不均衡，影響分組裝配的適配率，從而增加生產成本。

3、修配法

當尺寸鏈中環數較多，封團環的精度要求很高時，可將各組成環的公差放大到易於製造的精度，並對某一組成環留有足夠的補償量，通過修配使其達到裝配要求，這種方法稱為修配裝配法。

4、調整法

調整法是以本期凈利潤(虧損)為起算點，調整經營活動中的不影響現金的收入、費用、營業外收支及與經營活動有關的流動負債和流動資產的增減變化來確定經營活動所提供的凈現金流量。

有些收入並沒有增加現金,而有些費用也不減少現金，凡不增加現金的收入應從本期的凈利潤中減去,凡不減少現金的費用應加回到凈利潤中。

(10)工業裝配檢測方法有哪些擴展閱讀

裝配工藝規程是規定產品或部件裝配工藝規程和操作方法等的工藝文件,是制訂裝配計劃和技術准備,指導裝配工作和處理裝配工作問題的重要依據。它對保證裝配質量,提高裝配生產效率,降低成本和減輕工人勞動強度等都有積極的作用。

1、制定裝配線工藝的基本原則及原始資料合理安排裝配順序，盡量減少鉗工裝配工作量，縮短裝配線的裝配周期，提高裝配效率，保證裝配線的產品質量這一系列要求是制定裝配線工藝的基本原則。制定裝配工藝的原始資料是產品的驗收技術標准，產品的生產綱領，現有生產條件。

2、裝配線工藝規程的內容分析裝配線產品總裝圖，劃分裝配單元，確定各零部件的裝配順序及裝配方法；確定裝配線上各工序的裝配技術要求，檢驗方法和檢驗工具；

選擇和設計在裝配過程中所需的工具，夾具和專用設備；確定裝配線裝配時零部件的運輸方法及運輸工具；確定裝配線裝配的時間定額。

3、制定裝配線工藝規程的步驟首先分析裝配線上的產品原始資料；確定裝配線的裝配方法組織形式；劃分裝配單元；確定裝配順序；劃分裝配工序；編制裝配工藝文件；制定產品檢測與試驗規范。