汽車外觀缺陷應如何整備

A. 汽車一般常見故障有什麼怎麼解決

1、怠速運轉不良

可能是怠速不穩發動機抖動，怠速轉速偏高超過規定上限值，怠速轉速偏低小於規定下限值，或者怠速運轉不柔和。這些現象與噴油器、氧感測器、空氣流量感測器、廢氣再循環閥等器件故障或工作不良有關，與控制電路、真空管路連接不良等因素有關。

2、排氣管冒煙異常

有冒黑煙、冒白煙和冒青煙。冒黑煙是混合氣過濃，與供油、配氣、機械或電控系統的缺陷有關；冒白煙是燃油中水分過高；冒青煙說明有燒機油現象。

3、自動變速器故障

有提速緩慢，自動換檔時沖擊大，油溫過高，沒有高速檔，不能起動，檔位手柄不能變換等。自動變速器除長期使用造成的零件失效之外，大多數故障是由於維護調整不及時引起。

4、轉向跑偏

汽車直線行駛時，轉向輪自動轉向一側使汽車跑偏。其原因是左右汽車兩輪行駛阻力不同，或動力轉向系統有偏向一側助力的趨勢。

5、轉向車輪搖擺或方向盤擺振

汽車在行駛時，出現方向不穩來回擺頭或方向盤發抖的現象。是由於轉向車輪偏擺大，轉向車輪動不平衡，轉向機構機件松曠、前輪定位失准、動力轉向液壓系統進氣等原因所致。

B. 汽車維修質量缺陷補救措施

一、汽車技術性能的影響因素
影響汽車技術性能的因素主要有三方面。
1．質量缺陷
關於汽車質量缺陷，特別是在質保期內新車的質量缺陷，國家有相應的法律法規來控制，如《缺陷產品召回管理條例》、《家用汽車產品修理、更換、退貨規定》（簡稱「汽車三包規定」）。其明確規定在質保期或一定時間內，汽車存在嚴重隱患、存在影響汽車運行安全的現象等應實施召回或實施「三包」。另外，汽車主機廠應嚴格控制汽車質量，最大程度地降低缺陷產品的產生。
2.駕駛者使用不當
駕駛者使用不當的情況主要有三種：一是汽車日常運行使用了不符合規定的燃油，導致汽車發動機工作異常、性能下降，這會導致汽車在會車、加速超車或爬坡時因動力不足、運行時差超時而發生事故；二是汽車超載、運行環境惡劣，此種情況主要針對營運大貨車，長期超載、運行環境惡劣會導致汽車性能下降，特別是使汽車制動性能下降，甚至出現無制動，這會造成汽車發生碰撞事故或火災事故；三是車主對汽車日常維護和保養的缺失，即「缺保、拖保、失保」，這種做法會使汽車的性能得不到應有的恢復，不能保障汽車運行安全技術條件，容易導致事故發生。
3．檢測維修缺陷
（1）汽車檢測
無論是車管機構的年審檢測還是交通系統的營運檢測都存在瑕疵，特別是與汽車運行安全有關的系統檢測，如汽車制動系統、照明系統、轉向系統等項目的檢測。在檢測汽車制動系統制動力時，按照相關檢測工藝規范，應首先利用專用量具檢測車輪輪胎的胎壓、輪胎花紋深度，利用干濕溫度計測量檢測環境的溫度、濕度等，再進行汽車制動系統制動力的檢測。同理，車輛左右車輪輪胎氣壓是否一致、高低是否正常會影響照明系統中的前照燈照射位置的檢測結果。規范的檢測工藝是真實反映汽車性能的前提，把控汽車技術性能是保障汽車運行安全的關鍵。
（2）汽車維修保養
維修質量是汽車安全運行的技術保障。影響汽車維修質量的因素主要有汽車品牌眾多、型號復雜、故障多樣，維修從業人員技術水平參差不齊，汽車零部件供應渠道多樣、品質難以保證，維修管理規范問題，管理者與從業者安全意識問題等。如何對汽車維修質量檢驗與控制，值得我們深度思考。
二、汽車維修質量的檢驗與控制
1．維修質量
汽車維修質量是指汽車技術性能或工作能力恢復的程度。汽車維修是一項技術服務，因而汽車維修質量是汽車維修服務活動是否滿足與托修方約定的要求，是否滿足汽車維修工藝質量標準的一種衡量。汽車維修質量包括汽車維修服務全過程的服務質量和汽車維修作業的生產技術質量。汽車維修服務全過程的服務質量包括：維修業務接待、維修進度和維修經營管理的質量水平。汽車維修作業的生產技術質量是維修竣工汽車是否滿足相應竣工出廠技術要求的一種定量評價。要確保汽車維修質量，必須對汽車維修生產過程中影響竣工質量的各項作業及各個技術環節進行全面的質量控制。沒有全面的質量控制，就沒有技術質量的保障。
2．維修質量檢驗
汽車維修質量檢驗是指採用一定的檢驗測試手段和檢查方法，測定汽車維修過程中和維修後（含整車、總成、零件、工序等）的質量特性，然後將測定的結果同規定的汽車維修質量評定參數標准相比較，從而對汽車維修質量做出是否合格的判斷。
汽車維修質量檢驗是對汽車維修質量（技術性能、工作能力）恢復程度的評價和鑒定。汽車維修質量檢驗是汽車維修質量控制的重要環節，它貫穿於整個維修過程，是在維修過程中具體實施汽車維修質量控制的一項技術工作。根據維修質量的工作性質可將汽車維修質量檢驗分為進廠檢驗、零件分類檢驗、過程檢驗、竣工出廠檢驗和質量評定檢驗等。汽車進廠後要通過進廠檢驗確定汽車的故障部位及故障原因，從而有針對性地制定出維修方案；在汽車維修過程中，要通過過程質量檢驗保證維修工藝和技術標準的正確實施；維修完畢的汽車要通過竣工檢驗判斷該車是否達到了技術條件的要求，是否恢復了技術使用性能和工作能力。
汽車維修質量檢驗不僅是對維修品質的檢測，也是對整體服務的綜合檢查。通過維修質量檢驗，可以降低汽車返修率，消除隱患，防止重大事故發生。所以，汽車維修質量檢驗的實施是為了更加全面有效地對汽車維修過程進行質量控制。
3．建立汽車維修質量保證體系
汽車維修質量保證體系是為了滿足汽車維修技術標准所規定的質量要求而建立的與汽車維修質量直接相關、由技術活動和管理活動所構成的工作系統，其通過一定的規章制度、方法、程序和機構等把汽車維修質量保證活動系統化、標准化和制度化。
質量保證體系是一個有機整體，其核心是依靠人的積極性和創造性，發揮科技的力量，來確保維修質量。汽車維修質量保證體系的建立是汽車維修質量管理的基礎工作。質量保證體系的實施應注重三個要點：首先是「環節」，零部件的儲存和維修工藝等全過程的各個環節都要進行質量控制；二是「關聯」，就是部門與部門、工種與工種、人與人之間強調協調配合；三是「反饋」，在維修管理過程中要實現信息反饋和反饋控制。建立汽車維修質量保證體系的內容包括：明確責任；健全管理機構；實現維修質量管理業務標准化、實現管理流程程序化；設置高效靈敏的汽車維修質量信息反饋系統。

C. 汽車漆面修補的類型

（1）原廠漆面。

新車漆膜經過 120℃的高溫烘烤，在塗膜乾燥過程中經過熔融和二次流平，漆膜干固後具有鏡面光澤，並且膜質堅硬。此外，由於新車在全自動化生產線上完成塗裝，環境潔凈無粉塵污染，故保證了新車漆面潔凈無瑕疵。

（2）修補漆面。

汽車原廠漆面因意外碰撞受損壞後，為了恢復其外貌和裝飾效果，採用壓縮空氣噴塗方法進行修補。因修補部位、修補面積、修補塗料、修補設備的選用及技工操作技術水平的不同，修補漆面的質量存在諸多變數，漆面質量或多或少存在缺陷，只要認真觀察，就可以發現修補漆面紋理不均勻、有壓縮空氣噴塗時漆霧落點留下的痕跡（嚴重者呈橘紋狀），以及局部漆面可能存在塵粒等，而且烘烤溫度最高不能超過60℃。

（3）新車漆面。

新車下線之前必須進行漆面保護，即在車身漆面上易受磨損部位貼上塑料薄膜，然後全車塗上一層較厚、粘性大的保護蠟。所以目前汽車銷售商在將汽車賣出、交給客戶之前，要進行「新車整備」。「新車整備」的最主要工作之一，是進行「開蠟」，即將原來塗在新車漆面上粘乎乎的保護蠟，用專用開蠟水去除，然後再用拋光方法進行處理。通常來說，新車漆面一經「開蠟」處理投入使用，就必須按期進行汽車美容專業護理，而不規范、非專業的洗車和打蠟不但省不了錢，反而會加速車身漆面的老化或者造成漆面意外傷害。

（4）輕微損傷漆面。

只要汽車在使用、在行走，就免不了受到外界各種環境的傷害，在漆面表層形成氧化層或失光、老化。這些輕微損傷包括紫外線對汽車漆面的傷害、有害氣體對汽車漆面的傷害、酸雨及鹽鹼氣候對汽車漆面的傷害、制動盤與蹄片磨損產生的粉塵及馬路粉塵對汽車漆面的傷害等。這些有害因素對汽車漆面的早期損傷是輕微的，通過專業的美容護理，可以有效去除失光、氧化層和交通膜，恢復汽車漆面亮麗如新的效果。

（5）擦傷的漆面。

一般擦傷僅僅傷及漆面的外觀，而車身鈑金並未變形，漆面也無劃刮造成的花痕。被擦傷的漆面經修飾研磨或用砂蠟研磨後，可進行拋光處理來恢復原貌。

（6）劃花的漆面。

劃花的漆面指漆面不但被外物擦傷，而且刮劃的花痕深入漆膜。劃花的漆面可採用點修補或筆修補的方法先修補，然後再拋光。若劃痕深且長，或是大面積的劃痕，則應採用噴塗修補的方法進行修補處理。

（7）劣質老化的漆面。

指漆面因材質等原因，經日曬雨淋而嚴重老化、發白、褪色或龜裂。有這種損傷的漆面必須先清除原有的損傷漆面，然後再進行重新塗裝處理。

（8）單膜漆面。

新車塗裝和修補塗裝的塗膜構成相似，由里及外分為底塗、中塗和面漆三部分。單膜漆面是指面漆由一種材質的塗料，按工藝規范分2～3次塗布，然後進行乾燥處理而獲得的塗膜。通常素色（又稱實色），即黑、白、紅、黃、奶白、淺黃等不摻合閃光材料（如鋁粉、雲母等）的各色塗料，多採用單膜噴塗技法。

（9）雙膜或三膜漆面。

金屬底色面漆及珍珠幻彩面漆塗裝成膜後，塗膜表面沒有潔亮的光澤感，還必須另外塗裝透明清漆罩光，才能顯出其幻彩的著色效果。而有的珍珠底色漆由於其遮蓋力差，在噴塗之前，還必須先噴塗材質相同、顏色相稱、遮蓋力好的素色漆，故稱「三膜」。這類漆面的最外層是透明層，猶如彩色相片燙壓了一層透明塑料薄膜，既能保持色彩鮮艷持久，又能耐磨不變花，即保色保光亮性能明顯優於單膜漆面，其美容作業的操作性和效果較佳。

（10）局部修補的駁口處漆面。

車身漆面進行局部修補時，為了減小新舊塗膜的顏色差異，均需採用駁口漸淡噴塗技法。駁口區域修補噴塗獲得的新塗膜漸變稀薄地過渡到舊塗膜區域，因此，在進行美容護理時應特別仔細辨認，格外小心護理，以免意外造成漆面破損。

D. 二手車買回來之後，該如何保養整備有哪些必查的項目

可以把汽車開去汽車修理廠或者4s店進行保養整備。必查的項目有機油、機油濾清器、火花塞、防凍液、節氣門、剎車油。

E. 車輛外觀檢查包括什麼

檢查汽車的車身外觀
車輛外觀應整潔、各零部件應完好，聯接緊固、沒有缺損；車體周正，車體外緣左右對稱部位高度差不得大於40cm；車身和駕駛室應堅固耐用，覆蓋件無開裂和銹蝕，車身和駕駛室在車架上安裝牢固，不能因車輛振動而引起松動；車身的外部和內部不應有任何可能使人致傷的尖銳突出；駕駛室和乘客艙所用的內飾材料應具有阻燃性；車門和車窗應開啟輕便，不得有自行開啟的現象，門鎖應牢固可靠，門窗密封性好，沒有漏水現象；機動車駕駛室必須保證駕駛員的前方視野和側方視野，駕駛員座位兩側的窗玻璃不允許張貼遮陽膜，其他車窗不允許張貼妨礙駕駛員視野的附加物及鏡面反光遮陽膜；轎車應有護輪板，掛車後輪應有擋泥板，其他車輛的所有輪都應有擋泥板。

F. 白車身外表面件缺陷檢查方法

白車身外表面件缺陷檢查方法有以下幾種：

1 表面質量缺陷及檢測

沖壓件的表面質量缺陷可分為A類缺陷、B類缺陷、C類缺陷三種類型。

A類缺陷是顧客所不能接受的缺陷，在使用過程中可能存在極大的安全隱患；

B類缺陷是顧客可以看到或摸到的缺陷，一般指比較嚴重的配合缺陷；

C類缺陷是指用油石打磨後才會發現的缺陷，通過模具結構調整是可以改進的，該缺陷一般不會引起用戶的索賠。
沖壓件表面質量檢測方法可分為外觀檢測方法和尺寸檢測方法兩種類型。

外觀檢測可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨沖壓件等方式進行。尺寸檢測則需通過藉助測量工具進行檢測， 如利用檢具， 檢測沖壓件外形和尺寸精度；或使用三坐標測量儀， 對沖壓件孔的位置進行精密測量。

2 沖壓缺陷的影響因素

汽車金屬製件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷[1],導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

1、理論上，通常應用成型極限曲線（FLD）表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。

在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有較好的成形性。

2、不同沖壓方法應採用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對製件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響製件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖裁件質量有著極其重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成一定厚度的毛刺，且製件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處於懸空狀態，進而易於產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，製件表面容易產生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

3、影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂。

由於大型製件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件得到均勻變形。

沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能採用最少的工序加工生產。

另外，隨著計算機技術的發展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟體對沖壓工藝過程進行數值模擬[2],優化工藝過程及參數，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產成本。

3 沖壓件質量改進措施

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等[3].本文將針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預防措施與解決方案。

3.1 起皺

起皺缺陷產生的根本原因是由於板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到一定程度時，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，第一種是由於進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；第二種是由於板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。

為了抑制該缺陷，具體的解決思路如下：（1）從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態連接；對於產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；

（2）從沖壓工藝設計方面出發：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；

（3）對於沖壓材料的選擇：在滿足產品性能的情況下，對於一些易起皺的零件，應選用成形性較好的材料。

3.2 開裂

開裂缺陷形成的根本原因在於材料在拉伸的過程中，應變超過其極限，最直觀的表現是製件表面產生肉眼可見的裂紋。

通常可以將其分為三種類型：第一種是由於材料抗拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由於凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；第二種是由於材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；第三種是由於材料內有雜質引起的裂紋。

因此，為了預防斷裂缺陷，最根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

3.3 回彈

絕大部分沖壓製件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形後，材料由於彈性卸載，導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。

（1）選擇合理的坯料尺寸和形狀；

（2）調整拉延筋參數，防止由於脹力過大引起破裂；

（3）增加工藝切口，保證材料合理流動，變形均勻；

（4）改善潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；

（5）減小壓邊力或採用可變的壓邊力，以控制進料阻力；

（6）採用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

對於回彈缺陷，解決思路如下：

（1）補償法，即根據彎曲成形後沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等於此工件回彈量的坡度，來補償工件成型後的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定

（2）拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；

（3）局部加壓法：使變形區變為三向受壓的應力狀態，從根本上改變彈性變形的性質；

（4）通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。