寶馬生產線用到哪些自動化產品

1. 寶馬發動機製造過程全是機器，這就是為什麼德國汽車牛

寶馬汽車公司也是德國一家歷史悠久的企業。1913年，德國四沖程內燃機的發明人奧托的兒子古斯塔夫-奧托與他的合夥人佛瑞德雷-瑞浦和馬克斯-弗里茲在慕尼黑北郊一個機場附近成立了瑞浦發動機公司，專門從事飛機發動機的製造。由於第一次世界大戰的需要，公司擴大，1916年3月7日改名為Bayerische Flugzeug Werke AG（巴伐利亞飛機公司），縮寫為BFW。這一天也就是寶馬公司的創始日。
古斯塔夫-奧托退休後，BFW公司開始重組，於1917年7月21日登記注冊為Bayerische Motoren Werke GmbH（巴伐利亞發動機有限公司）。公司有了兩位新老闆，一位是傑克-莎柏奴，另一位是甘美路-卡斯丁哥尼，這兩個人都是日後寶馬公司發展史上舉足輕重的人物。

寶馬全新一代3系，代號F30，充滿殺氣的外觀，吸引了不少人的眼球，而這款來自德國的戰馬，究竟是如何誕生的呢？寶馬的慕尼黑工廠，展示出了這款科技與藝術的結晶的誕生過程！
在對公司總部(其建築外型象徵一部四缸引擎)附近的廠房進 行現代化改造與擴展過程中，一種新型的滑軌輸送帶系統已於2003年底/2004年初安裝在寶馬3系列車身組裝生產線上。憑借這種全新的系統，寶馬公司將能夠適應未來的車型要求。
車身組裝車間安裝了寶馬3系列的全套內部系統。組裝工作 大部分在運動之中進行。而在自動安裝汽車頂蓬，駕駛員座 艙和車窗過程中，車身保持靜止。兩名人員專門負責一輛汽 車組裝的每個步驟。在工作過程中，他們沿著組裝生產線進行檢查，然後再返回到起始點。這條長約800米的組裝生產 線上大約有500名工作人員在進行操作。

這套輸送帶系統包括146個鉸接的推動托盤。由於慕尼黑工 廠位於一個歷史沿襲下來的特殊地理位置，因此，只有採用一種折衷靈活的解決方案才行。這些平台都沒有安裝自己的驅動設備，但通過沿組裝生產線分布的側面磨擦驅動設備加以推動。絕對值編碼器同時監控102部驅動設備的精確同步，並防止托盤之間產生縫隙。
在組裝過程中，這一全新的組裝生產線需要在線上的任何位 置都能對車身高度進行調整，以確保在符合人機工程學的最 佳位置上完成組裝工作。因此，每一個托盤都帶有一個升降台，車身最大限度可以被提升80公分。
同時，根據寶馬汽車公司的一項重要的生產計劃要求，在每個平台任意定義的一個點上都能對12伏的測試電壓進行安 全地開關轉換。在組裝時，將對駕駛員座艙的車載電子設備和喇叭進行測試。由於沒有安裝電池，因此，必須從外部提供12伏電壓。在諸如安裝安全氣囊的敏感區域，必須能夠 可靠地切斷電壓，而不必在組裝部分進行永久性布線。

每個推動托盤都有一個帶CPU IM 151的SIMATIC ET200S外部介面，既可以用作SIMATIC S7-400總控器的從站，同 時也可用作平台上的一個主站，以便驅動車身和絕對值解 碼器的升降機構。托盤通過電源導軌信號放大器與SIMATIC中央控制器連接，它們通過集線來可靠地傳輸PROFIBUS信 號。升降裝置也可以通過這種方式在操作中的任意位置進行單獨設置。
整個工廠根據STEP7進行配置，並由2部SIMATIC S7-400s 進行集中控制。工廠的可視化操作使用WinCC進行編程， 從而使得工廠能夠展現不同的細部特點-對每個托盤上 的二進位編碼器狀態進行總體瀏覽。通過掃描辨識標記 可以確定每個托盤的確切位置。作為一種中央現場匯流排， PROFIBUS DP可以提供控制器與外圍設備之間的可靠通信。 使用proTool/Pro進行組態的SIMATIC Multi Panel MP 270B 設備可以用作局部的手工操縱設備，並且允許方便地分布式 訪問輸送帶系統。

因為每個托盤具有獨立的智能性，而且可以經由電源導軌信號放大器來實現通信，因此，工廠在工作周期內具有最大的 任務分配靈活性。這意味著一條生產線可以同時生產幾款車型，並且可以連續饋送新的車型。
車身運輸器包含一個感應式Moby數據載體，這樣可以在任 何時候對車身加以辨識。對於寶馬汽車公司的生產控制、文 件管理和質量保證來說，這都是一個相當重要的環節。

避免偏移
寶馬汽車公司將平台上的組裝員工的人身安全問題始終放 在第一位。其單個元件之間並未彼此連接，以確保單個托盤 不會產生偏移和危及人身安全。即使托盤在移動過程中僅僅 偏移幾毫米，輸送帶也將自動停止運行，從而避免造**身 傷害。
為此，絕對值編碼器將不斷對每個托盤的位置進行掃描。以 安全為中心的SIMATIC控制器SIMATIC S7-416F設備負責不 斷地監視光柵、防護門、托盤感測器和緊急制動開關，並且在必要的時候可以在幾百毫秒之內關閉設備。
本地化安裝的手控 HMI裝置，可以使用 SIMATIC MP270B來實現分布式HMI和緊急制動功能。來自市場領先者的統一標准輸送帶系統的自動化僅是整個生產組合方案的一個環節而 已，其中，西門子公司已經開始接手從車身組裝到通過 六個單元進行傳送的寶馬 3 系列整個生產進程的自動化。 SIMATIC的全集成自動化優點可以在此大顯身手。系統界面 實現了最小化，並且獲得了同質化的控制架構。寶馬汽車公司結構規劃負責人Jakob Wersching解釋說，單一單元的自 動化本身已經是一項復雜的任務，而使六個生產單元互相協 調且不出現重大疏漏問題，這在一個非均質的自動化環境之 中幾乎是不可能實現的。
確保未來兩代車型的生產效率
寶馬汽車公司提供的設備實用性達99%。在工廠投入試運 行之後的六周之內，沒有出現任何大的故障。其中一項原因 就是，這些寶貴的經驗來源於在Lohhof寶馬汽車生產廠的安裝測試，而在測試之中使用了30個滑動托盤。之後，這 些經驗被運用到了慕尼黑的這家工廠。
寶馬汽車公司相信，生產線上全新的人機工程學理念能夠為 員工創造理想的條件，從而將員工的能動性用於提升生產效 率。
通過電源導軌信號放大器的轉換，可以實現組裝周期分配中 的最大靈活性，從而確保能夠根據生產需求迅速做出反應， 同時也確保了寶馬汽車公司能夠經受得起未來車型的沖擊。 慕尼黑工廠的新型滑軌輸送帶系統將為未來兩代汽車提供輕松自如的車身輸送過程。

2. 想知道進口寶馬和華晨寶馬到底有哪些區別呢

首先，在新發動機工廠當中，為了避免由於人工技術好壞、工人熟練程度造成產品優劣明顯，一般工廠都會採用高自動化機械加工。

對於一輛車來說，發動機雖然做到了極致的機械化生產，但在車子的其他部件需要工匠操作製作，難免出現配件的優劣，最後組裝成一輛車的優劣差距也就自然而然被拉大了。也就是說在整個車的生產線上，人為因素干擾明顯被放大了很多。

最後教大家一個辨別進口和國產寶馬的簡單方法：進口寶馬大多以偶數命名，當然也不是絕對的；也可以看是不是雙門跑車或者敞篷跑車，如果是也是國外的。

3. 寶馬iX3 同時享受純電愉悅和寶馬的樂趣

在各個造車新勢力銷量不斷攀升的今天，傳統車企也在汽車「新四化」進程中快馬加鞭。那麼，豪華品牌應該怎樣定義智能電動汽車呢？不妨看看寶馬究竟是怎麼做的。今天，我們的主角就是寶馬iX3，在電動汽車「群魔亂舞」的時代，它的表現究竟如何？讓我們一起來看下吧~！

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4. 德國的汽車生產線是什麼樣

作為德國工業4.0的先驅，德國公司完美詮釋了工業4.0的魅力，尤其是寶馬的生產線。乍一看，寶馬的生產線似乎和豐田在日本的工廠沒什麼區別，但實際上是一條高精度智能生產線。在同一條生產線上，可以交替生產四種不同的型號，每種型號都有不同的顏色。這輛車有白色的1系，那輛車有黑色的2系。怎麼才能把所有零件擺放整齊，剛好對應要生產的型號？他們生產線後面的主控系統維持著這一切。不僅可以生產多種車型，現在寶馬每58秒生產一輛車。在這個速度下，前面每個過程是58秒，切割是基於58秒。

我相信你們所有人都不再不熟悉CFRP這個術語，它在翻譯中的意思是碳纖維增強聚合物。寶馬I系列車型的車身就是用這種材料製造的，那麼寶馬生產I系列車型的車間和傳統的製造工藝車間有什麼區別呢？事實上，不難理解，CFRP生產車間相當於傳統製造工藝的沖壓車間，後者製造車身所需的CFRP零部件。生產出來的零部件按照覆蓋部位和結構部位分別運送到噴塗車間和車身車間。表面的覆蓋部分在噴塗車間塗漆。同時在車身車間將結構件拼接形成車身。最後，整車在總裝車間完成這種運輸BIW的物流鏈可以位於外部，也可以位於底部。